諾達名師

一、 現(xiàn)場管理與改善 基本概念

1、什么是現(xiàn)場管理? 現(xiàn)場管理管什么?

2、現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性

3、如何定義現(xiàn)場問題

4、怎么樣正確描述現(xiàn)場問題

二、 現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)

1、錄像觀摩：七大浪費

2、小組討論：精益生產(chǎn)對生產(chǎn)現(xiàn)場提出了什么要求

3、增值、非增值的概念與判斷標準

4、現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎?為什么?

5、現(xiàn)場七大浪費的概念

6、七大浪費的定義

7、消除七大浪費的工具

8、小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯 - 現(xiàn)場改善之屋

三、 現(xiàn)場改善之基礎(chǔ)改善工具實戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練

1、現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹

2、案例分享：物在其位，物有其位

3、練習(xí)：現(xiàn)場實操5S標準崗位

4、現(xiàn)場標準化操作

5、案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場

6、練習(xí)：制作崗位標準化操作文件

四、 現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路

1、PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-Act Cycle)

2、案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善

3、PLAN階段

4、改善目標制定原則與方法

5、練習(xí)與點評：制定目標

6、分析與尋找根本原因

7、練習(xí)與點評：分析與尋找根本原因

8、尋找改善對策

9、如何**方法提升員工的執(zhí)行力：

10、方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關(guān)系

11、故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了

12、DO階段 - 執(zhí)行要點

13、PCA與D的關(guān)系

14、CHECK階段 - 檢查的內(nèi)容

15、檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系

16、檢查與執(zhí)行力的關(guān)系

17、故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實行效果

18、ACT階段 - 五項事情

19、A階段何種情況進入PDCA循環(huán)

五、 現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練

1、問題標準定義對分析的重要性

2、確定問題的直接原因

3、魚骨圖與頭腦風(fēng)暴

4、現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配

5、根本原因分析

6、學(xué)習(xí)運用3*5why尋找根本原因

7、學(xué)員練習(xí)：案例分析

8、短長期措施選擇的SOC平衡法

9、問題解決的跟蹤與標準化文件更新

10、與PDCA的結(jié)合

六、 現(xiàn)場質(zhì)量控制

1、防錯技術(shù) - POKA YOKE

2、質(zhì)量的追本溯源 - 簡述質(zhì)量控制系統(tǒng)

3、防錯法的4大類與7小類

4、防錯裝置的三級水平

5、如何設(shè)計防錯系統(tǒng)

6、防錯案例展示與分析

7、練習(xí) :防錯五步法現(xiàn)場案例

七、 現(xiàn)場設(shè)備管理與改善

1、TPM & OEE

2、TPM實施過程中的難點和重點

3、提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核

4、TPM的基礎(chǔ) - OEE介紹

5、OEE的計算公式與數(shù)據(jù)定義

6、練習(xí)：OEE案例計算

八、 參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 車廠

1、參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領(lǐng)略先進的造車技術(shù)和嚴格的質(zhì)量監(jiān)控措施

2、見識日產(chǎn)車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產(chǎn)汽車下線的超級產(chǎn)能

3、領(lǐng) 先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹

4、世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場布置

5、目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術(shù) (POKAYOKE)考察

6、精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)

7、參觀另一「發(fā)動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產(chǎn)能力達到100萬臺!

8、自動化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實施的運用