全景式精益管理實戰(zhàn)模擬培訓

精益生產就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍。面對競爭日益激烈的市場,困擾制造型企業(yè)的交貨延期、庫存資金大量占用、產品質量不穩(wěn)定、客戶訂單頻繁波動;生產要素運行效率低下等不良現(xiàn)象,已成為阻礙企業(yè)生存和發(fā)展的致命因素。

制造企業(yè)的管理者也在思考:當前全球工業(yè)**的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業(yè)全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到,進行生產管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的柔性,提升企業(yè)市場反應速度,使企業(yè)**成長的管理思想和方式——精益生產管理系統(tǒng)。

第 一講:精益頂層設計導入:

1.為什么要導入頂層設計

當前,眾多企業(yè)上有跨國公司打壓,蠶食鯨吞,下有本地游擊隊騷擾,侵襲;上游客戶壓榨/提價,下游供應商刁難,不配合,四面楚歌,出路在何方?

做好頂層設計是解決問題的**出路!

2.頂層設計須建立在企業(yè)“六個聚焦”上

聚焦高端核心業(yè)務

聚焦優(yōu)質投資項目

聚焦企業(yè)集約運營

聚焦項目精細管理

聚焦人才隊伍建設

聚焦內控體系建設

結論:精益是六個聚焦的粘合劑和助推器,精益的推行確保了企業(yè)管理能力的有效提升和生產運營能力和企業(yè)效率的倍增!

第二講:精益推進思路和流程設計

1. 精益布局的著力點:

2 從后往前看的思維模式  

2 系統(tǒng)化思考的邏輯體系

2 提高執(zhí)行力的完整劇本

2.精益推行流程設計:

策劃—精益謀略;

造勢—精益布局;

組班子—精益基礎;

定目標—精益方向;

訂計劃—精益路徑;

檢查改善—精益執(zhí)行之保障;

形成標準—精益之階段成果;

點線面拓展—精益升華;

(9)全面精益—精益最終目的;

結論一:在從供應物流、生產價值流到客戶服務流的角度出發(fā),認識制造業(yè)價值流的**途徑和發(fā)現(xiàn)制程中的浪費,持續(xù)優(yōu)化,最終消除浪費,建立精益生產模式;

結論二:采用精益生產模式的拉動生產系統(tǒng),有效控制企業(yè)庫存,降低制造呆滯時間,提高過程的循環(huán)效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率;

結論三:培養(yǎng)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進的良性氛圍。最終實現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運作,提升制造業(yè)利潤的巨大空間....

第三講:深度認知精益企業(yè)與精益生產

精益企業(yè):

企業(yè)是什么?

企業(yè)不是什么?

企業(yè)的目的是什么?

標桿企業(yè)

精益生產的五個原則

1.價值:站在客戶的立場上

2.價值流:從接單到發(fā)貨過程中的一切活動

3.一個流:生產線保持的流動

4.需求拉動:按需求生產

5.盡善盡美:不斷創(chuàng)新突破、追求完美

第四講:精益基礎—創(chuàng)新5S與目視化管理

1.簡述5S管理與目視化呈現(xiàn)秘技

2.5S管理機制搭建與檢查標準規(guī)范

3.責任落實與獎懲分明

4.從管理的過程看

1)事前

2)事中

3)事后

5.企業(yè)關注度與目視化八八戰(zhàn)略應用

6.看板管理

7.安燈系統(tǒng)

第五講:精益對象:八大浪費與七大改善

1.不良品浪費:不良品浪費的識別、危害、產生原因、思考互動

2.過量生產浪費:過量生產浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

3.過剩浪費:過剩浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

4.動作浪費:動作浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

5.庫存浪費:庫存浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

6.搬運浪費:搬運浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

7.等待浪費:等待浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

8.管理浪費:等待浪費的識、危害、產生原因及對策、思考互動

條件許可:走進企業(yè),全景模擬精益之旅(分組PK、演練)

八大浪費視頻案例分析

七大改善手法講解與案例分享

1.發(fā)現(xiàn)問題、分析問題與解決問題簡析

1)問題分類 2)改善工具之一5W1H1C

列舉:防呆法/動改法/流程法/人機法等概念、作用、案例分析;

第六講:從價值流模擬精益生產

1.價值流的定義

2.價值流、價值流圖的作用

3.價值流圖的結構

4.價值流圖的制作過程

5.單件流概念

6.單件和作業(yè)生產

7.生產計劃與物料管控

(1)生產計劃的形成

(2)銷售計劃

(3)主生產計劃

(4)車間生產計劃

(5)每周計劃分解

(6)出貨計劃

(7)工廠庫存的合理設定、

(8)精益改善的地圖-價值流圖

(9)減少移動,提升效率的有效工具—工廠布局與工序設計

(10)不同的布局方法及其比較

(11)布局對效率和物流的影響

(12)物料移動路徑與常用的優(yōu)化方案

第七講:全員生產維護與效率提升途徑(點、線、面、體)

1.設備運行的有效性著眼點

1)全員設備維護

2)設備的能力損失

3.改進設備的有效性

4.全員設備保養(yǎng)

5.維修數(shù)據(jù)OEE

6.設備加工周期分析

7.**換線/換型

8.**換型改進機會

1)80%之改進機會來源于現(xiàn)場管理、10% 來源于設備本身

2)5% 來源于工夾、5% 來源于產品設計

11、生產線平衡導入(效率提升、平衡率)

(下列內容將在全景模擬運行中穿插引入)

尋找和改進關鍵環(huán)節(jié)的有效工具—生產線平衡(瓶頸與約束理論)

w 生產節(jié)拍時間(Takt)

w DBR的實施步驟

SMED的原理(換型時間的定義)

w 案例分享-視頻(SMED的5大步驟)

v 減少設備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產維護(TPM)

wOEE-整體設備效率

如何改進OEE、故障發(fā)生規(guī)律

wTPM改善的基礎

實施TPM的步驟和要點相關考核制度

w 線平衡、平衡率

員工多技能培訓

第八講:物料運動和拉動系統(tǒng)

1.拉動系統(tǒng):看板如何工作

2.拉動系統(tǒng):補充看板工作系統(tǒng)

1)在正確的時間以正確的方式按正確的路線

2)把正確的物料送到正確的地點,每次都剛好及時

3)每次都剛好及時

(下列內容將在全景模擬運行中穿插引入)

v建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具—看板的推行

w看板的工作原理

w看板的作用

w拉動系統(tǒng)常見的標識物

w看板的規(guī)則

w看板的設計與數(shù)量的計算

w看板系統(tǒng)的維護

w看板數(shù)量對庫存的影響

w工廠生產能力

第九講:精益持續(xù)提案改善和6D管理法

提案改善

1.提案改善概念

2.精益改善的要領、技巧和口訣

3.提案改善標準、制度建立

4. 改善案例分享

5. 全員改善氛圍的營造

(下列內容將在全景模擬運行中穿插引入)

全員改善(提案改善)管理氛圍營造

1)提案改善小組及管理制度如何建立;

2)如何進行提案改善制度的匯總與評審;

3)如何編制提案改善報告書與提案改善發(fā)布會的召開;

4)如何進行提案改善文化及目視化的呈現(xiàn);

輸出內容:提案改善評審、報告書、發(fā)布會、文化展示等內容

成敗在執(zhí)行 6D手法

1.方案及目標如何實現(xiàn)?

2.日計劃——每日工作任務分解

3.日準備——每日做好工作準備

4.日協(xié)調——每日信息、資源**溝通

5.日攻關——每日打通管理瓶頸

6.日稽核——每日稽查、查反復、反復查

7.日考核——每日成果兌現(xiàn)

第十講:課程總結與升華

1.革除執(zhí)行的四大陋習

2.管理思維轉變