班組日事日清日高工作法

目前，我國(guó)絕大多數(shù)企業(yè)面臨著同樣的問題：由于員工職業(yè)素質(zhì)缺乏、作業(yè)效率低下、管理秩序混亂等造成的過程控制和細(xì)節(jié)執(zhí)行不力，使企業(yè)的轉(zhuǎn)型和管理升級(jí)倍感艱難。在這種時(shí)刻，企業(yè)必須將業(yè)務(wù)**化、流程化，使之可執(zhí)行、可判別、可控制，強(qiáng)化執(zhí)行力度，提升執(zhí)行效果，做到日日有改善--- 而這，正是日清日高工作法 的精髓所在。

  日清日高工作法 提高管理精細(xì)化程度

  日清日高工作法 把管理問題控制、解決在最短時(shí)間、最小范圍、清除了企業(yè)管理的所有死角，將過去每月對(duì)結(jié)果的管理變?yōu)槊咳盏臋z查和分析，對(duì)瞬間狀態(tài)的控制，使人、事、時(shí)、空、物等因素不斷優(yōu)化，為生產(chǎn)提供了優(yōu)質(zhì)保證，不良品率，材料消耗大幅度下降，管理工作及時(shí)、全面、有效，實(shí)現(xiàn)了管理工作的精細(xì)化。

  日清日高工作法 提供流程控制能力

  日清日高工作法 要求所有員工都以工作零缺陷和經(jīng)濟(jì)損失最低，收益水平最高為目標(biāo)，在努力消滅不良的同時(shí)，自我把關(guān)，決不讓不良品流入下道工序。同時(shí)，通過檢驗(yàn)人員定時(shí)在生產(chǎn)環(huán)節(jié)上巡查，進(jìn)行瞬間糾偏，使各環(huán)節(jié)始終處于有效控制之中。

 日清日高工作法 完善了企業(yè)激勵(lì)機(jī)制

   實(shí)行班組日清日高工作法 ，通過日事計(jì)劃、日清總結(jié)，及時(shí)了解和記錄了各崗位人員的工作狀態(tài)，并通過表單化管理，提供了工作量化和績(jī)效考核的準(zhǔn)確數(shù)據(jù)。使企業(yè)形成了對(duì)不同層次，不同側(cè)面均有獎(jiǎng)勵(lì)作用的獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制。通過推行量化工作，全面考核，計(jì)效聯(lián)酬的全額計(jì)點(diǎn)工資，調(diào)動(dòng)了員工奮發(fā)向上、追求卓越的工作積極性。

第 一講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)診斷與評(píng)價(jià)

直接評(píng)價(jià)法的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)評(píng)價(jià)要素（直接評(píng)價(jià)法）

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)評(píng)價(jià)要素列表（間接評(píng)價(jià)法）

第二講：日事日清日高工作法

      1、日事計(jì)劃表表

      2、日清自檢

      3、日事提高

第三講：班組崗位人員日清日高

      1、崗位人員日清日高工作法 的意義；

      2、崗位人員班組日清日高工作法模式

第四講：班組人員管理日清日高

      1、出勤管理       2、早晚會(huì)管理

      3、現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)       4、交接班管理

      5、人員增調(diào)管理   6、培訓(xùn)管理

      7、績(jī)效管理

第五講 班組設(shè)備管理日清日高

      1、設(shè)備使用管理    2、設(shè)備保養(yǎng)管理

      3、設(shè)備預(yù)修管理    4、設(shè)備點(diǎn)檢管理

      5、設(shè)備巡檢管理    6、設(shè)備故障管理

第六講 班組物料管理日清日高

      1、領(lǐng)料管理        2、退補(bǔ)料管理

      3、物料存放管理    4、物料使用管理

      5、物料盤點(diǎn)管理

第七講 班組作業(yè)管理日清日高

      1、作業(yè)計(jì)劃管理     2、作業(yè)分配管理

      3、作業(yè)準(zhǔn)備管理     4、作業(yè)進(jìn)度控制

      5、作業(yè)能力調(diào)控     6、作業(yè)異常管理

第八講 班組品質(zhì)管理日清日高

      1、首件作業(yè)管理     2、制程管制

      3、成品品質(zhì)管理     4、品質(zhì)改善管理

      5、不合格品管理

第九講 班組環(huán)境與安全管理日清日高

      1、現(xiàn)場(chǎng)5S管理      2、車間定置管理

      3、車間目視管理     4、車間看板管理

      5、消防安全管理     6、安全操作管理