杭州精益生產(chǎn)培訓課程

在激烈的競爭、經(jīng)濟下行和市場低迷的環(huán)境下，企業(yè)面臨著原材料、人員和基礎設施等成本不斷上升的挑戰(zhàn)。與此同時，產(chǎn)品的售價卻呈現(xiàn)下降趨勢，導致利潤空間越來越緊張。如何在這樣的背景下實現(xiàn)低成本、高品質(zhì)的持續(xù)競爭優(yōu)勢，已經(jīng)成為眾多企業(yè)經(jīng)營者深思熟慮的問題。

精益生產(chǎn)系統(tǒng)是一種**系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、生產(chǎn)方式和市場供求等方面的變革，以快速適應用戶需求的不斷變化，并**精簡剔除一切無用和多余的元素，實現(xiàn)包括市場供銷在內(nèi)的各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的**結(jié)果的方法。與傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式不同，精益生產(chǎn)系統(tǒng)注重“多品種”、“小批量”和“準時化”。

我們的課程將從企業(yè)現(xiàn)場運作中常見的浪費入手，深入理解精益生產(chǎn)系統(tǒng)，并對企業(yè)的現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、安全管理和生產(chǎn)運作進行分析和改善。同時，結(jié)合成本策劃和控制，完善生產(chǎn)成本控制體系。我們將幫助學員掌握先進的浪費分析方法和工具，不僅做到“知道”，更要做到“實踐”。通 過正確的決策，在降低成本的同時確保質(zhì)量和安全，使企業(yè)在激烈的競爭中脫穎而出。

此外，我們也將站在企業(yè)整體的角度，把握管理的重要性。我們將理解人事管理與其他管理領域的相輔相成關系，分析問題、梳理思路、探討方法，并運用實際案例演練工具，幫助縮短管理者的成長周期，減少管理失誤，提高管理效率，以適應市場競爭形勢和企業(yè)的快速發(fā)展！

加入我們的課程，掌握精益生產(chǎn)系統(tǒng)的核心理念，以及實踐所需的關鍵技能。讓您的企業(yè)在如火如荼的商場上脫穎而出，為公司的成功發(fā)展打下堅實基礎！

第 一 講：時代發(fā)展引發(fā)精益

一、企業(yè)的趨勢需要精益

二、客戶員工需要高產(chǎn)出

三、產(chǎn)品需要精益標準化

第二講：沙盤實操——傳統(tǒng)生產(chǎn)方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場分小組組裝生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本、利潤、交期、品質(zhì)、滿意度匯總

8. 學員內(nèi)部總結(jié)分享回顧

9. 講師點評指導

第三講：精益生產(chǎn)思想體系

一、精益的經(jīng)營思想

1. 企業(yè)的首要任務——持續(xù)盈利

案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑：提高產(chǎn)品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本

2. 降本增效的三大原則

1）縮短過程周期時間

2）局部工序服從整體

3）持續(xù)精進改善思想

二、精益背后的豐田史

1. 精益兩大支柱的淵源

1）自動化形成發(fā)展階段

案例：豐田創(chuàng)始人豐田佐吉：全球**臺自動紡織機誕生

2）準時化形成發(fā)展階段

案例：次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機

案例：大野耐一臨危受命汽車廠長，實現(xiàn)利潤持續(xù)增長，超過同行四家企業(yè)之和

2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮

3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構(gòu)建

三、精益的生產(chǎn)方式

1. 傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢

3. 精益價值流原則：讓一切流動起來

1）認識價值流圖

2）識別增值和不增值活動

案例運用：現(xiàn)場繪制價值流圖

第四講：沙盤實操——精益生產(chǎn)方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場分小組組裝生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本、利潤、交期、品質(zhì)、滿意度匯總

8. 學員內(nèi)部總結(jié)分享回顧

9. 講師點評指導

第五講：精益生產(chǎn)七大障礙

一、現(xiàn)場管理是基石

1. 一目了然的可視化現(xiàn)場

2. 持續(xù)精進的5S管理

二、七大障礙識別及對策

1. 過剩浪費障礙的解決方法

2. 庫存浪費障礙的解決方法

3. 等待浪費障礙的解決方法

4. 不良浪費障礙的解決方法

5. 過分浪費障礙的解決方法

6. 動作浪費障礙的解決方法

7. 搬運浪費障礙的解決方法

三、系統(tǒng)問題思維意識

1. 正確認知問題的定義：理想與現(xiàn)實的差距

2. 正確解決問題的科學思維

案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋

案例分析：泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元

工具運用：5WHY分析法找出問題真因

工具運用：海因里希法則層層分解問題

工具運用：“魚塘會議”發(fā)動全員智慧

第六講：沙盤實操——現(xiàn)場改善方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場分小組組裝生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本. 利潤. 交期. 品質(zhì). 滿意度匯總

8. 學員內(nèi)部總結(jié)分享回顧

9. 講師點評指導

第七講：現(xiàn)場管理提升與效率改善

一、生產(chǎn)效率提升改善

1. 生產(chǎn)線平衡率

2. 作業(yè)標準三票

3. SMED快速換模

工具分享：視頻錄像和換模記錄單

二、目視化管理

1. 一目了然的十大可視化管理

1）顏色線條可視化

2）空間地名可視化

3）地面通道可視化

4）物品材料可視化

5）移動工具可視化

6）設備電氣可視化

7）工具器具可視化

8）安全警示可視化

9）外圍環(huán)境可視化

10）工作進度可視化

二、現(xiàn)場5S管理實施

**步：整理的實施內(nèi)容

1）整理的內(nèi)涵定義

案例分析：為什么要整理？

2）四步確定整理對象

3）整理的方法三大工具

工具解讀：紅牌作戰(zhàn)法——現(xiàn)場輔導效果**

工具解讀：猶豫不決法

工具解讀：一半一半法

4）整理的三大要點

第二步：清掃實施內(nèi)容

1）清掃的內(nèi)涵定義

2）清掃的三零政策：零故障、零災害、零事故

案例分析：為什么要清掃？

3）確定清掃場所對象

4）清掃的方法用具準備

方法一：區(qū)分污漬的種類和程度

方法二：看不見的地方是清掃的重點

工具分享：清掃的自檢表

第三步：整頓實施內(nèi)容

1）整頓的內(nèi)涵定義

課堂互動：游戲“找數(shù)字比賽”

2）明確整頓對象和責任人

3）區(qū)別整頓與整齊

4）整頓的30秒原則

5）整頓的五大步驟：徹底整理——確定場所——放置方法——進行標識——典型參觀

第四步：清潔實施內(nèi)容

課堂討論：清潔的內(nèi)涵定義

1）清潔的要點：標準化

2）清潔的三不政策——不制造、不恢復、不擴散

3）清潔的方法兩大手段

第五步：素養(yǎng)實施內(nèi)容

案例分析：大家評論誰是有素養(yǎng)的人？

1）素養(yǎng)的形成：人情-法治-文治

2）素養(yǎng)形成的兩個方法

第八講：安全管理與預防

一、什么是安全？

1. 關于安全你能想到什么？

案例：安全事故案例分析

討論：為什么會發(fā)生這些事故

視頻分享：事故是如何發(fā)生的？

2. 安全是為了誰？

案例：沒有了生命，一切都是0

討論：安全對于我們意味著什么？

討論：安全為了誰？

1）事故能不能不發(fā)生？

2）你真把“安全”當“**”了嗎？

3. 安全管理的“四不傷害”

二、安全是可以預防的

1. 樹立零隱患、零事故管理理念

2. 培養(yǎng)良好的安全意識與習慣

3. 貫徹“三思而行，五想五不干”作業(yè)要求

4. 遵守高風險作業(yè)安全“紅線”

案例：扁鵲談醫(yī)術**境界

三、安全事故發(fā)生的規(guī)律

1. 人的不安全行為

2. 物的不安全狀態(tài)

3. 環(huán)境的不安因素

4. 安全管理的缺陷

四、現(xiàn)場安全事故的預防

1. 5S現(xiàn)場管理的實施

2. 現(xiàn)場目視化管理的建立

3. 標準作業(yè)的完善修正

五、安全事故預防訓練

1. 現(xiàn)場安全隱患排查

2. 危險預知訓練（KYT）

1）KYT的原則

2）KYT的四個步驟

3）KYT的案例訓練

現(xiàn)場模擬訓練KYT：腳手架作業(yè)

1）安全隱患嚇一跳報告書

安全指呼唱和確認演練：高空協(xié)作作業(yè)

危險源識別圖的訓練：臨時用電作業(yè)

2）消防安全基礎知識

3）機械設備操作基礎知識

4）有限空間操作基礎知識

六、安全事故分析處理

1. 四不放過的原則

1）事故隱患沒整改不放過

2）事故真因沒查清不放過

3）事故責任人沒處理不放過

4）身邊人沒教育不放過

2. 事故原因問題分析

1）提前預判問題

2）系統(tǒng)分析問題

3）層層分解問題

4）改善措施制定

5）現(xiàn)場確認檢查

第九講：設備管理組織實施

一、管理推進目標

1. 提升OEE設備綜合效率

2. 影響OEE設備綜合效率的六大損失

1）機器故障

2）速度下降

3）停頓

4）調(diào)整設置

5）啟動損失

6）不良返工

工具案例分享：如何計算這家企業(yè)的OEE設備綜合效率

二、設備改善四大內(nèi)容

1. 個案改善

1）個案改善的PDCA循環(huán)

2）個案改善的十大步驟

3）個案改善的四種能力

4）個案改善的三種故障

2. 自主保全的七大步驟

1）初期清掃——培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)缺陷的能力

2）發(fā)生源對策——培養(yǎng)改善的能力

3）制定基準——培養(yǎng)預防的能力

4）總點檢——培養(yǎng)了解設備構(gòu)造的能力

5）自主點檢——培養(yǎng)操作規(guī)范的能力

6）標準化建設——培養(yǎng)管理4M安定化的能力

7）自主管理——培養(yǎng)構(gòu)筑現(xiàn)場設備免疫體制

3. 專業(yè)保全四項內(nèi)容

1）預防保全

2）定期保全

3）事后保全

4）改良保全

4. 教育訓練

1）設備保全培訓教育體系

工具：OPL單點知識教育

第十講：質(zhì)量管理的意識與控制

一、正確認知品質(zhì)定義

1. 品質(zhì)的定義是符合客戶的用途標準

2. 品質(zhì)的檢查標準是與客戶檢查標準相同

3. 品質(zhì)一次合格是在降低成本

4. 不僅要有責任心更要有良心

案例：報告造假的核酸檢測

二、質(zhì)量的工匠精神

1. 致我們逝去的匠心

1）中國人為何瘋搶日本馬桶

2）愛馬仕給了我們什么啟示？

3）瑞士手表給了我們什么啟示？

4）互聯(lián)網(wǎng)營銷工具不能把三流的產(chǎn)品變?yōu)?

5）追熱門、走捷徑與浮躁心

案例：《庖丁解?！返涔矢嬖V了我們什么？

2. 時代呼喚工匠精神

1）古今中外成功人士都具備的工匠精神

2）長壽企業(yè)的各國分布和長壽企業(yè)的標志

3）褚時健的品質(zhì)精神

4）*總理206年政府報告再次提出工匠精神

5）長壽企業(yè)靠的是專注精益求精

6）鋼鐵大國卻造不出圓珠筆頭和細針頭

3. 質(zhì)量的大局意識

1）你在為誰而工作

2）主人翁心態(tài)與打工心態(tài)的不同行為表現(xiàn)

3）普通員工致命的心態(tài)：自輕自賤，不思進取 短期行為，打工心態(tài)

4）給現(xiàn)代員工的忠告：站在企業(yè)大局觀的角度想問題，你的人生立即開始扭轉(zhuǎn)！

5）我是如何面對工作——做別人不愿做的事情，做別人做不到的事情

6）一次就把事情做對的態(tài)度

案例：不同的定位，不同的人生

案例：老木匠蓋房子

三、提升品質(zhì)的三大方式

1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不傳遞、不接受

2. 事中必做的“六檢”工作

1）自檢、互檢、專檢

2）首檢、巡檢、終檢

3. 事后必做的“四不放三分析”

1）原因不清不放過、措施不到不放過、責任不實不放過、宣傳教育不放過

2）危害分析、原因分析、標準分析

四、品質(zhì)分析的“七大工具手法”

1. 查檢表

2. 層別法

3. 柏拉圖

4. 魚骨圖

5. 散布圖

6. 直方圖

7. 控制圖

五、提升品質(zhì)的人才培養(yǎng)

1. 作業(yè)標準的OJT培訓

2. 檢查作業(yè)的標準教育

3. 制定標準作業(yè)的能力

4. 品檢標準作業(yè)樣板展