JIT生產(chǎn)培訓(xùn)內(nèi)容

JIT中文翻譯為準(zhǔn)時化。在豐田汽車公司長年不懈的推行的精益生產(chǎn)中，JIT準(zhǔn)時化是其兩大支柱之一。JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式以準(zhǔn)時生產(chǎn)為出發(fā)點，首先暴露出生產(chǎn)過量和其他方面的浪費，然后對設(shè)備、人員作業(yè)等進行調(diào)整和改善，達到降低成本、均衡化生產(chǎn)提高效率的目的。JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)管理理念，非常值得中國企業(yè)借鑒與導(dǎo)入！

通過學(xué)習(xí)本課程，使學(xué)員掌握：

1、JIT的導(dǎo)入，認(rèn)識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費；

2、七種浪費的識別以及最終消除浪費；

3、了解看板與目視控制在JIT過程中的運用；

4、學(xué)會運用各種拉動方式實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)；

5、了解JIT推展的關(guān)鍵因素；

6、JIT的導(dǎo)入，需要實施的改進活動，效果評價。

7、采用管理看板作業(yè)，使生產(chǎn)計劃完成情況一目了然；

8、解決新員工上線難題。

一、JIT生產(chǎn)系統(tǒng)

1. 生產(chǎn)控制系統(tǒng)

2. 拉動生產(chǎn)流程

3. 推動生產(chǎn)流程

4. 拉動和推動生產(chǎn)的比較

5. 過程改進

6. 實現(xiàn)JIT的必備條件

二、系統(tǒng)供貨模式

1. 系統(tǒng)供貨的定義

2. 系統(tǒng)供貨的適用范圍

3. 系統(tǒng)供貨的優(yōu)點

三、一個流生產(chǎn)模式與看板的銜接

1. 實現(xiàn)"案例分析

2. 一個流"的三大條件

3. 一個流的內(nèi)涵

4. 推行一個流的步驟

四、實施JIT看板方法

五、管理看板的種類及設(shè)計

1. 信息板,發(fā)布信息板,5S信息板,卡片,

2. 運輸看板

3. 生產(chǎn)看板

4. 補充看板

5. 創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具

6. 看板卡數(shù)量的計算

7. 看板公式

六、上下游看板配合技術(shù)

1. 看板延伸,簡化流程處理環(huán)節(jié)和盲目生產(chǎn)

2. 實施供應(yīng)商看板的適當(dāng)時機

3. 選拔供應(yīng)商的改善方式

4. 兩者共存

5. 看板檢查表

6. 看板傳遞

7. 實施看板的指示

8. 時間間隔法

七、實現(xiàn)JIT系統(tǒng)分析

1. 實現(xiàn)看板拉動系統(tǒng)的必要條件

2. 參與式管理

3. 均衡化與同步化

4. 發(fā)送拉動、生產(chǎn)拉動、外部拉動

5. 縮短作業(yè)切換時間的改善要點、法則

6. 拉動還是不拉動

7. 拉動不行怎么辦

8. 看板與超市拉動,降低庫存,加速流動

9. 生產(chǎn)進度展示,質(zhì)量、TPM以及員工技能

10. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

11. 豐田公司JIT實現(xiàn)

12?？窗謇瓌酉到y(tǒng)實現(xiàn)

八、流程與看板同步

1. 生產(chǎn)流程化定義

2. 理想化流程的條件

3. 生產(chǎn)流程理想化

4. 設(shè)備布置理想化

5. 產(chǎn)線布置理想化

6. 產(chǎn)品排線理想化

7. 作業(yè)工序理想化

8. 生產(chǎn)速度同期化

9. 一人多機作業(yè)化

10. 作業(yè)方式站立化

11. 問題處理及時化

九、錯誤產(chǎn)生的原因

1. 不小心

2. 環(huán)境惡劣

3. 不習(xí)慣

4. 誤會

十、防止錯誤的手段

1. 防止錯誤的手段

2. 接觸式探測

3. 定數(shù)式探測

4. 標(biāo)準(zhǔn)動作異常探測

十一、處理異常停止的對策

1. 處理異常停止的對策

2. 異常停止的特點

3. 查找異常停止的原因和處理異常停止對策

4. 把握發(fā)生地點

5. 仔細(xì)分析作業(yè)

6. 清掃設(shè)備和地板

7. 查找輕微缺陷

8. 重新確認(rèn)運轉(zhuǎn)條件

9. 制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書

十二、寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人

1. 把危機感一代一代地傳遞下去

2. 如何明白浪費

3. 明確目的

4. 排除過于膨脹的工作

5. 把企業(yè)當(dāng)成家庭一樣來考慮、行動

6. 細(xì)心地分析現(xiàn)狀，就能找出原因

7. 學(xué)會解決問題的手法

8. 寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人

十三、案例分析

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1、搬運的浪費。由于采用將具有相同功能的設(shè)備集中擺放在同一區(qū)域，例如：成型區(qū)；電鍍區(qū)；裝配區(qū)等的布置方式，制品就必須在每一個工程間搬來搬去，從而形成搬運的浪費。

2、庫存的浪費。為了減少上述的搬運浪費，普遍采取批量生產(chǎn)的方式，以減少搬運的次數(shù)。結(jié)果造成工程間有大量的WIP，即庫存的浪費。

3、過量生產(chǎn)的浪費。由于各工序制造能力不同，而大量制造中設(shè)備又被要求不可以停止，導(dǎo)致前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，常常伴隨著大量的庫存發(fā)生。

4、人員不必要的等待和調(diào)動。由于生產(chǎn)不均衡，流程不平衡，在生產(chǎn)過程中，往往會出現(xiàn)工人不必要的等待和不必要的調(diào)動，使員工工作時而閑置而等待，時而緊張而調(diào)動，增加了不必要浪費。

5、不必要的工序。由于缺乏合理科學(xué)的整流化，生產(chǎn)過程中難免會有不必要、多余的工序當(dāng)作必要的工序而進行操作的情況，而且問題還難以發(fā)現(xiàn)，這也是生產(chǎn)過程中本身的浪費。

諾達名 師創(chuàng)辦于2006年，總部設(shè)立在深圳，是一家專注于為企業(yè)提供JIT生產(chǎn)模式培訓(xùn)方案定制的服務(wù)商。目前業(yè)務(wù)范圍已遍布全國各個省市，成員主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、廣州等地。經(jīng)過16年的發(fā)展與沉淀，現(xiàn)已擁有豐富的師資資源并從中整合一批精英講師，涵蓋管理技能、職業(yè)素養(yǎng)、人力資源、生產(chǎn)管理、銷售管理、市場營銷、戰(zhàn)略管理、客戶服務(wù)、財務(wù)管理、采購物流、項目管理及國學(xué)智慧12個領(lǐng)域的品牌課程，幫助企業(yè)學(xué)員學(xué)有所成，學(xué)有所用，為企業(yè)發(fā)展提供源動力。