精益生產(chǎn)案例

精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。但目前國內(nèi)真正有成功果實的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少或者說沒有。原因是在國內(nèi)有很多因素的制約，如供應(yīng)商、生產(chǎn)商、市場的不一致關(guān)系，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。被喻為“改變世界的機(jī)器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費(fèi)，管理價值流過程，包括快 速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。我們這里來科學(xué)的講解一下何為精益生產(chǎn)，日本豐田的精益生產(chǎn)是如何運(yùn)作的，通 過案例來思考一下我們的精益思路到底該是什么樣子的，是系統(tǒng)的精益還是現(xiàn)場管理的精益化。

第 一講：何為精益生產(chǎn)

1. 精益生產(chǎn)是什么？

2. 精益生產(chǎn)巨大魅力

1）利潤更大化

2）成本更低化

3）質(zhì)量更好 顧客更滿意

3. 精益生產(chǎn)的特點（豐田案例）

4. 精益生產(chǎn)追求的七個“零”

5. 精益生產(chǎn)在管理方法上的特點

第二講：國內(nèi)制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀

1. 粗放型經(jīng)營給企業(yè)留下的結(jié)癥

2. 企業(yè)的先天不足（案例）

3. 國內(nèi)制造企業(yè)現(xiàn)狀（案例）

4. 豐田的員工與中國民企員工的本質(zhì)差別——一個有管理，一個無管理（案例）

5. 豐田的生產(chǎn)管理者與中國民企的班組長——一個有方法，一個無方法（案例）

6. 適合中國民企班組長的精益方法

7. 中國民企精益班組長的能力素質(zhì)模型

第三講：精益生產(chǎn)先從消除浪費(fèi)開始

1. 價值流程分析

2. 如何做價值流程分析

3. 從生產(chǎn)運(yùn)營管理過程簡化資金投入

4. 工廠七大浪費(fèi)（國內(nèi)企業(yè)八大浪費(fèi)）

5. 現(xiàn)場內(nèi)部造成混亂誰之錯？（案例）

6. 消除浪費(fèi)有二個手段（案例）

7. 5S管理與改善（案例）

8. 可視化管理之目視管理，看板管理（案例）

9. 防呆糾錯方法的運(yùn)用（案例）

第四講：精益生產(chǎn)管理方法講解

1. 準(zhǔn)時化生產(chǎn)

2. 拉動式計劃

3. 生產(chǎn)能力均衡化

4. 單件流動

5. 互動：生活化案例分析

6. 流程性企業(yè)的精益技術(shù)

7. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

8. 怎樣制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

9. 制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書容 易步入的誤區(qū)

10. 推行精益生產(chǎn)的要點與難點

第五講：TPM——全面生產(chǎn)保全與設(shè)備管理

1. 樹立正確的設(shè)備保養(yǎng)意識（案例）

2. TPM的發(fā)展與作用

3. TPM的特點與四個要素

4. 八大支柱—具體實施內(nèi)容（案例）

第六講：實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡，提升效率

1. 生產(chǎn)線平衡分析與改善

2. 生產(chǎn)線平衡改善方法要領(lǐng)

3. 平衡線對降低成本和減少浪費(fèi)的作用

4. 生產(chǎn)現(xiàn)場改善與成本控制的常用工具及應(yīng)用

5. 何為大線、何為小線

6. 交期的問題在生產(chǎn)線中的考慮

7. 成本問題在生產(chǎn)線中的考慮

第七講：精益生產(chǎn)與人力資源優(yōu)化

1. 持續(xù)改善來減少人力（案例）

2. 管理者的管理藝術(shù)（案例）

3. 管理者具備的綜合能力

4. 現(xiàn)場高效團(tuán)隊管理（案例）