精益管理方法工具培訓(xùn)

在當(dāng)今時代，每個行業(yè)的企業(yè)都必須掌握精益管理這門基本技能，尤其是在后疫情時代，每家企業(yè)都在積極思考和探索如何在資源有限的情況下實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)發(fā)展。精益管理作為一種實戰(zhàn)型方法體系，為企業(yè)提供了解決“開源節(jié)流”難題的有效工具。

本課程的設(shè)計思路從理念原則出發(fā)，逐步深入到企業(yè)實踐中常用的衡量指標(biāo)、分析工具和改進工具的應(yīng)用。重點介紹精益在企業(yè)中的推行和部署要點，以及解決庫存、人效、設(shè)備、品質(zhì)等難題的有效策略。課程內(nèi)容豐富多樣，節(jié)奏緊湊，互動性強，多年來一直備受市場和企業(yè)的高度認可和贊譽。

第 一 講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到*制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的*運用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標(biāo)

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫存周轉(zhuǎn)率

三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)

1. 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2. 缺陷/次品的區(qū)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. **終合格率

7. 流通合格率

企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實踐案例

五、衡量財務(wù)收益的常用指標(biāo)

1. 終值與現(xiàn)值

2. 內(nèi)部收益率

3. 投資回報率

例題講解：財務(wù)指標(biāo)計算

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準(zhǔn)備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. *產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進工具

工具一：ECRS：流程改進小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例

工具二：RACSI：流程改進小工具

故事導(dǎo)入：《四個人》

1. 應(yīng)用RACSI的作用

工具運用&案例：RACSI的表格運用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實施要點和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運用要點

2. 整頓及其運用要點

3. 清掃及其運用要點

4. 清潔及其運用要點

5. 素養(yǎng)及其運用要點

方法：紅牌大作戰(zhàn)

工具五：目視化管理

1. 目視管理金字塔

2. 目視化顯示

3. 目視化控制

工具六：現(xiàn)場走動管理

1. 現(xiàn)場走動管理的定義和要點

2. 現(xiàn)場走動管理開展流程

互動：企業(yè)現(xiàn)場5S與紅牌大作戰(zhàn)演練

工具七：防錯原理及技術(shù)

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：精益在企業(yè)中的部署和推行

一、精益體系部署與推行的要點

1. 精益管理體系的8個要素

2. 精益管理推行成功的“六球模型”（專利工具）

3. 精益在企業(yè)中推進的四個階段與三重阻力

4. 某知名企業(yè)搭建精益流程與精益體系的優(yōu)秀實踐案例

5. 切中要害：抓準(zhǔn)精益改善的核心問題點

6. 五大策略：找準(zhǔn)精益改善的問題點

學(xué)員實際問題點的研討

講師點評：學(xué)員實際問題點的解決思路

精益重點難題攻克（定制模塊）

根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實際存在的、亟待解決的問題點，選擇1~2個難題進行現(xiàn)場研討和解決方案的制定，重點難題的領(lǐng)域可包含但不限于：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業(yè)效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設(shè)備故障

6. 設(shè)備改良能力

7. 縮短換模時間