豐田精益生產(chǎn)培訓(xùn)

【課程大綱】

一、精益生產(chǎn)概論

1、認(rèn)識(shí)價(jià)值流

2、價(jià)值流分析

3、什么是精益生產(chǎn)

4、精益生產(chǎn)的兩大支柱——自働化、準(zhǔn)時(shí)化

5、實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化的方法

6、如何有效的實(shí)現(xiàn)自働化？

7、兩種不同的制造模式

（1）JIT：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì)

8、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

（1）價(jià)值：站在客戶的立場(chǎng)上

（2）價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過(guò)程中的一切活動(dòng)

（3）一個(gè)流：生產(chǎn)線保持的流動(dòng)

（4）需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)

（5）盡善盡美：沒(méi)有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)終極目標(biāo)：降低承辦、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期

（6）價(jià)值流圖的運(yùn)用(VSM)

• VSM的推行方法
• 模擬4分組繪制價(jià)值流圖（現(xiàn)在及將來(lái)的價(jià)值流圖）

二、豐田工廠參觀

• 廣州豐田汽車(chē)有限公司
• 見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
• Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
• 完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
• 世界頂尖的目視化管理；
• 以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
• 精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)；
• 從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
• 見(jiàn)識(shí)豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見(jiàn)證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車(chē)。
• 理論 實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
• 案例分析：精益生產(chǎn)之豐田工廠體驗(yàn)分享

三、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費(fèi)

1、返工的浪費(fèi)

2、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

4、多余動(dòng)作浪費(fèi)

5、等待的浪費(fèi)

6、庫(kù)存的浪費(fèi)

7、過(guò)程不當(dāng)?shù)睦速M(fèi)

8、案例分析：工廠浪費(fèi)圖片示例與研討

四、流的概念介紹

1、單件流概念

2、單件和作業(yè)生產(chǎn)

3、工藝編號(hào)和地址

五、物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)Pull system（物流系統(tǒng)）

1、拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作

2、拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)

（1）在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線

（2）把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)

（3）每次都剛好及時(shí)

• 模擬5：Pull system生產(chǎn)模擬
• 討論：Pull system中的注意事項(xiàng)

六、看板管理

1、現(xiàn)場(chǎng)看板拉動(dòng)系統(tǒng)

2、看板管理的作用和使用原則

3、領(lǐng)取看板、生產(chǎn)看板、信號(hào)看板

4、領(lǐng)取看板與生產(chǎn)看板的運(yùn)作

5、案例分析：小組討論，練習(xí)

6、案例分享：優(yōu)秀的目視管理事例

七、5S與目視管理

1、  5S管理

（1）整理

（2）整頓

（3）清潔

（4）清掃

（5）素養(yǎng)

2、案例分析：看圖說(shuō)話，指出5S的問(wèn)題點(diǎn)

3、  目視管理——可視化工廠

（1）從管理的過(guò)程看

• 事前
• 事中
• 事后

（2）大部分的管理者對(duì)于事前管理跟事后管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識(shí)，但是對(duì)事中管理，關(guān)注的并不夠。

（3）企業(yè)布局總平面圖

4、使工廠生產(chǎn)運(yùn)行可視化，時(shí)時(shí)事事處于受控狀態(tài)

5、標(biāo)識(shí)管理

（1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計(jì)、工藝過(guò)程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計(jì)考慮直觀管理內(nèi)容。

（2）信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)用使人人都能容易認(rèn)識(shí)不合格及異常并予以糾正。

6、案例研討：工廠可視化具體案例討論

九、U型生產(chǎn)線布局

1、生產(chǎn)線布局的類(lèi)型

2、U型生產(chǎn)線布局

3、一人多工序的生產(chǎn)作業(yè)

十、工序平準(zhǔn)化

1、豐田的流水線產(chǎn)品生產(chǎn)方式

2、生產(chǎn)節(jié)拍的概念

3、工時(shí)的概念

3、工時(shí)差導(dǎo)致的浪費(fèi)

4、豐田的工序平衡（平準(zhǔn)化）

案例研討：豐田U型生產(chǎn)線及工序平準(zhǔn)化的優(yōu)缺點(diǎn)研討

十一、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1、設(shè)備運(yùn)行的有效率

（1）總的設(shè)備有效性

（2）全員設(shè)備維護(hù)

（3）**換型

2、設(shè)備的能力損失

3、切削設(shè)備的總出力計(jì)算

4、改進(jìn)設(shè)備的有效性

5、全員設(shè)備保養(yǎng)

6、一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)

7、操作責(zé)任人的概念

8、**換線/換型

9、  **換型改進(jìn)機(jī)會(huì)

（1）80%之改進(jìn)機(jī)會(huì)來(lái)源于現(xiàn)場(chǎng)管理

（2）10%來(lái)源于設(shè)備本身

（3）5%來(lái)源于工夾具

（4）5%來(lái)源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)

10、設(shè)備加工周期分析

十二、全員品質(zhì)管理

1、顧客觀點(diǎn)

2、以顧客為中心確定本工序的職責(zé)

3、DST-PDCA循環(huán)

4、以事實(shí)為依據(jù)開(kāi)展工作

5、管理項(xiàng)目

6、過(guò)程的管理及改善

7、two-way溝通

8、QC工具

9、案例分析：識(shí)別自己的顧客

十三、精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025

1、歷代工業(yè)革命回顧

2、工業(yè)4.0

3、中國(guó)制造2025

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