精益管理實(shí)戰(zhàn)模式培訓(xùn)

課程大綱

第 一篇：“心”---意識(shí)與思維篇

篇章與精華內(nèi)容大綱

第 一篇精益意識(shí)與精益思維本篇亮點(diǎn)：

1.強(qiáng)調(diào)精益的本質(zhì)精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通“執(zhí)行力”的通道，為精益管理推行的“自動(dòng)自發(fā)”增添力量。

2.精益管理方式不僅是一種改善工具，更是一場意識(shí)變革，透過“精益制造的14項(xiàng)管理原則”，了解精益的DNA。

3.掌握“全員、自主、持續(xù)改善”的方法與工具，為精益改善夯實(shí)基礎(chǔ)。1．精益的概念、發(fā)展及其意義

2．中國企業(yè)對精益生產(chǎn)理解的誤區(qū)

討論: 精益生產(chǎn)與精細(xì)化管理的差異

3．精益思想的五大原則

①.尋找價(jià)值、②.認(rèn)識(shí)價(jià)值流

③.讓價(jià)值拉動(dòng)、④.需求拉動(dòng)、⑤.追求完美

4.精益管理的七大思維

①.成本思維、②.增值思維、③.效率思維、

④.系統(tǒng)思維、⑤.問題思維、⑥.變革思維、

⑦.人本思維

5.精益改善力的十項(xiàng)條件

6.精益制造的14項(xiàng)管理原則

7.從精益生產(chǎn)到精益文化

◇從精益執(zhí)行力到精益行動(dòng)力

◇精益“全員自主持續(xù)改善”

◇精益的組織與文化變革

8.精益戰(zhàn)略對公司戰(zhàn)略的驅(qū)動(dòng)作用

案例: 精益支撐戰(zhàn)略實(shí)現(xiàn)的途徑

第二篇：“技”---工具之“基礎(chǔ)”篇

㈠.精益管理之“安定化”篇章與精華內(nèi)容大綱

第二篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

1.新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾精益管理的順利推進(jìn),**建立精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、設(shè)備/質(zhì)量/工藝/安全等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，打造好企業(yè)“鐵營盤”，**標(biāo)準(zhǔn)化與精細(xì)化建設(shè)來應(yīng)對企業(yè)的變化與異常。

2.運(yùn)用“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)四問管理法”、“標(biāo)準(zhǔn)管理‘四化’”，同時(shí)結(jié)合員工的崗位訓(xùn)練系統(tǒng)，為精益推行的質(zhì)量、安全做好**，更為員工技能提升奠定好基礎(chǔ)。一．精益管理之人員安定化

1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

①.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)區(qū)分

②.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

2.節(jié)拍時(shí)間與周期時(shí)間

①.何為節(jié)拍

②.節(jié)拍與周期時(shí)間的關(guān)系

3.少人化與多工序操作

①.何為少人化

②.多工序操作

4.多能工培養(yǎng)與實(shí)施要點(diǎn)

①.多能工培養(yǎng)要點(diǎn)

②.多能工實(shí)施要點(diǎn)

案例:星級(jí)員工技能評(píng)定

5.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

案例:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)四問管理法

6.現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)管理“四化”

①.法的規(guī)范化、②.事的程序化

③.物的規(guī)格化、④.人的規(guī)范化

7.從標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化到精細(xì)化

案例:某集團(tuán)精細(xì)化標(biāo)桿生產(chǎn)線的啟示

案例:某集團(tuán)精細(xì)化管理減少重大質(zhì)量異常

8.員工流動(dòng)安定化的“四個(gè)一工程”

①.新進(jìn)員工安定化的策略

②.在職員工安定化的技巧

第二篇：“技”---工具之“基礎(chǔ)”篇

㈠.精益管理之“安定化”篇章與精華內(nèi)容大綱第二篇精益工具與精益方

法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

1.設(shè)備的頻繁故障，必然會(huì)影響質(zhì)量、效率、成本、交貨期，透過設(shè)備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產(chǎn)打好基礎(chǔ)。

2.從設(shè)備的預(yù)防、保養(yǎng)到設(shè)備的修理，建立規(guī)范的管理體系，挑戰(zhàn)“零故障”。二．精益管理之設(shè)備安定化

1.設(shè)備零故障的五個(gè)意識(shí)

2.設(shè)備“三位一體”的點(diǎn)檢與保養(yǎng)制度

案例:“設(shè)備點(diǎn)檢維保制度”解析

3.設(shè)備維保“五點(diǎn)五定”法的實(shí)施運(yùn)用

4.有效降低設(shè)備故障的“七道防線”

案例:大眾設(shè)備搶修“三二一”法則

5.有效排除設(shè)備運(yùn)行的“六大損失”

6.設(shè)備可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

7.設(shè)備綜合效率OEE

8.設(shè)備MTBF和MTTR本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

材料的延誤以及材料的質(zhì)量問題，必然會(huì)影響到整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的正常運(yùn)作，透過欠料缺料控制的“四大原則與六大要領(lǐng)”，挑戰(zhàn)“零延誤”。三．精益管理之材料安定化

1.生產(chǎn)計(jì)劃控制“十法”

2.生產(chǎn)計(jì)劃組合的“五個(gè)動(dòng)作”

3.欠料缺料跟催“四大原則”

4.欠料缺料控制“六大要領(lǐng)”

案例:某集團(tuán)套料欠料考核

5.物料頻繁跟進(jìn)“八步法”

6.精益管理“準(zhǔn)時(shí)制采購”

案例:某集團(tuán)準(zhǔn)時(shí)采購制度本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

質(zhì)量是“制造”出來的，這是中國質(zhì)量管理多少年來的誤區(qū)，質(zhì)量不僅是來自于“制造”的生產(chǎn)部門，還來自于企業(yè)的整個(gè)運(yùn)營系統(tǒng)，其他職能部門的工作質(zhì)量對產(chǎn)品質(zhì)量同樣有著十分關(guān)鍵的作用。透過“五大品質(zhì)力”，打通各職能部門與生產(chǎn)部門的部門壁壘與流程壁壘，挑戰(zhàn)“零不良”。

四．精益管理之品質(zhì)安定化

1.品質(zhì)變異的來源

2.員工品質(zhì)意識(shí)再造四大方法

3.質(zhì)量控制的五大“品質(zhì)力”

①.市場品質(zhì)力、②.設(shè)計(jì)品質(zhì)力、③.采購品質(zhì)力、

④.制造品質(zhì)力、⑤.品質(zhì)**力

4.過程質(zhì)量考核的四個(gè)CPI考核指標(biāo)

5.DMAIC**解決質(zhì)量問題

案例:涂裝不良率的**降低

6.質(zhì)量“零缺陷”的三大步驟

案例:三洋零缺陷制度的實(shí)施

7.“零不良”實(shí)施的五大戰(zhàn)術(shù)

①.如何實(shí)現(xiàn)自働化

②.防呆工裝設(shè)計(jì)運(yùn)用的科學(xué)原理本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

6S與目視化管理是精益管理的基礎(chǔ)。把潛在信息顯現(xiàn)化為6S與目視化管理的核心。做到員工能夠信息共享，盡快掌握工作要點(diǎn)，一眼就能發(fā)現(xiàn)工作問題，讓誰來看都能發(fā)現(xiàn)正常還是不正常，有問題還是沒問題，改善以后效果如何，**這種

方法，逐步減少問題的出現(xiàn)，挑戰(zhàn)“零異?！?。

五．精益管理之現(xiàn)場安定化

1.打造世界標(biāo)桿現(xiàn)場的“6化”管理

2.認(rèn)識(shí)6S管理活動(dòng)常見的5種誤區(qū)

3.6S問題票實(shí)施的五大核心內(nèi)容

案例:6S對現(xiàn)場問題大總結(jié)大檢討

4.世界標(biāo)桿現(xiàn)場的“5項(xiàng)”可視化管理

5.可視化管理實(shí)施的8項(xiàng)關(guān)鍵內(nèi)容

研討:為什么目視管理會(huì)形同虛設(shè)

錄像:全員參與目視管理工具制作

6.6S有效推行長久維持的關(guān)鍵法則

案例:某集團(tuán)6S月質(zhì)詢會(huì)議

7.6S創(chuàng)造優(yōu)秀的執(zhí)行文化與精益改善文化

精益標(biāo)準(zhǔn)篇

第三篇：“技”---工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇

㈡.精益管理之“認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與價(jià)值流”篇章與精華內(nèi)容大綱

第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

精益管理就是將“不對產(chǎn)品產(chǎn)生價(jià)值的費(fèi)用（浪費(fèi)和損失） **小化為目的的管理活動(dòng)。本小節(jié)使學(xué)員了解企業(yè)常見的八大浪費(fèi)，樹立起對八大浪費(fèi)改善的全局觀念。一．精益管理之認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

1.浪費(fèi)的真意——無駄（MUDA）

2.精益改善的八大浪費(fèi)

①.加工浪費(fèi)、②.動(dòng)作浪費(fèi)、③.搬運(yùn)浪費(fèi)、

④.不良浪費(fèi)、⑤.等待浪費(fèi)、⑥.庫存浪費(fèi)、

⑦.制造過多過早浪費(fèi)、⑧.管理的浪費(fèi)

3.表面浪費(fèi)與潛在浪費(fèi)

4.個(gè)別效率與整體效率

5.真效率與假效率

6.全面削減八大浪費(fèi)的方法對策

案例：某集團(tuán)八大浪費(fèi)改善方案本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

我們常說，看懂價(jià)值流圖就能看懂企業(yè)的現(xiàn)在和未來。**對企業(yè)人流、物流、信息流和資金流有節(jié)制輸入地管控，削減各環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，并運(yùn)用精益管理手法和精益制造技術(shù)精整流程、擴(kuò)大增值空間，使企業(yè)產(chǎn)生**大經(jīng)濟(jì)效益。本小節(jié)使學(xué)員正確掌握識(shí)別、繪制、分析、改善價(jià)值流的方法，從而為企業(yè)削減浪費(fèi)提升效益。

二．精益管理之價(jià)值流

1.什么是VSM價(jià)值流管理

2.價(jià)值流在精益管理中的作用

3.識(shí)別價(jià)值流的兩種方法

案例：PQ分析法

案例：PR分析法

4.繪制價(jià)值流圖要收集的數(shù)據(jù)

5.看懂價(jià)值流圖的重要指標(biāo)和圖形

6.繪制價(jià)值流圖的要領(lǐng)與方法

演練：設(shè)計(jì)現(xiàn)狀價(jià)值流圖

7.正確分析價(jià)值流圖的步驟

案例：某集團(tuán)價(jià)值流改善前后對比

8.識(shí)別價(jià)值流增值與非增值

9.利用價(jià)值流圖尋找30%的浪費(fèi)

10.設(shè)計(jì)和實(shí)施價(jià)值流改善計(jì)劃第三篇：“技”---工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇

㈢.精益管理之“準(zhǔn)時(shí)化與自働化”篇章與精華內(nèi)容大綱

第三篇精益工具與精方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，這是精益準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心思想。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)不僅能減少庫存，它的價(jià)值還在于發(fā)現(xiàn)瓶頸，及時(shí)消除瓶頸，提高企業(yè)在突發(fā)事件出現(xiàn)時(shí)的應(yīng)變能力。透過精益拉動(dòng)式系統(tǒng)、生產(chǎn)平準(zhǔn)化、滾動(dòng)式計(jì)劃等方式達(dá)到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的目的。一．精益管理之準(zhǔn)時(shí)化

1.JIT的三要素

①.節(jié)拍、②.單件流、③.拉動(dòng)式生產(chǎn)

2.如何評(píng)價(jià)準(zhǔn)時(shí)化水平

3.推動(dòng)與拉動(dòng)的關(guān)系

4.拉動(dòng)式控制系統(tǒng)即時(shí)生產(chǎn)計(jì)劃

案例：某集團(tuán)拉動(dòng)式生產(chǎn)方式剖析

5.平準(zhǔn)化之均衡混流式生產(chǎn)

6.生產(chǎn)平準(zhǔn)化的前提條件

①.生產(chǎn)流程整流化、②.縮小生產(chǎn)批量、

③.**換線、④.質(zhì)量的**、⑤.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

7.滾動(dòng)式計(jì)劃與平準(zhǔn)化對多樣少量訂單的應(yīng)對

研討:多品種少批量生產(chǎn)方式的應(yīng)對

研討:緊急訂單與插單的生產(chǎn)計(jì)劃模式

8.高效的物流與信息流

9.生產(chǎn)指示與流程布置的改善

第三篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

自働化指的是當(dāng)發(fā)生異常時(shí)（如設(shè)備、質(zhì)量、作業(yè)異常等），機(jī)械設(shè)備或生產(chǎn)線能夠自我檢知，自動(dòng)停止，并且立即通報(bào)相關(guān)人員，可有效防止不合格品的流出，以及預(yù)防異常的再次發(fā)生。透過自動(dòng)化的7個(gè)級(jí)別要求、安燈、防錯(cuò)技術(shù)，不但能控制異常，更能實(shí)現(xiàn)精益的省力化與少人化。

二．精益管理之自働化

1.JIDOKA的要素

2.設(shè)備自動(dòng)化的7個(gè)級(jí)別

3.不做機(jī)器的看守人

4.人機(jī)分離及其運(yùn)用

5.省力化與少人化

案例：某集團(tuán)設(shè)備技術(shù)改進(jìn)

6.安燈（andon）與目視化管理

7.變化點(diǎn)管理與異常處理

8.防錯(cuò)技術(shù)（Poka-Yoke）

9.防錯(cuò)的基本原則

案例：設(shè)備防錯(cuò)技術(shù)的應(yīng)用

第三篇：“技”---工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇

㈣.精益管理之“流線化與均衡化”篇章與精華內(nèi)容大綱

第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

流線化生產(chǎn)應(yīng)對多品種、小批量、短交期的市場需求具有十分獨(dú)特的優(yōu)勢，流錢化生產(chǎn)的“單元式生產(chǎn)或一個(gè)流”作為柔性化生產(chǎn)的有效工具對壓縮庫存和交貨期起到了重要的作用。透過流線化生產(chǎn)的八大要素，流線化生產(chǎn)的五原則，使企業(yè)管理人員充分掌握流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)和應(yīng)用技巧。一．精益管理之流線化

1.流線化生產(chǎn)的目的

2.工廠常見的布局類型

3.流線化與批量化的差別

4.集中式布局與流線化布置

案例：流線化生產(chǎn)線的特性

5.流線化生產(chǎn)的八個(gè)要素

①.單件流動(dòng)、②.按工藝流程布置設(shè)備、

③.生產(chǎn)速度同步化、④.多工序操作、

⑤.員工多能化、⑥.走動(dòng)作業(yè)、

⑦.設(shè)備小型化、⑧.生產(chǎn)線U型化

6.流線化生產(chǎn)的五原則

7.設(shè)備布置的“三不原則”

8.流線化設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整

9.構(gòu)建流線生產(chǎn)方式的技術(shù)重點(diǎn)

案例：佳能訣別流水線的單元生產(chǎn)革新

10.流線生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表的設(shè)計(jì)與實(shí)施

演練：設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

均衡化即要求物流的運(yùn)動(dòng)完全與市場需求同步，即從采購、生產(chǎn)到發(fā)貨各個(gè)階段的任何一個(gè)環(huán)節(jié)都要與市場合拍。均衡化可以大大減少庫存，要挑戰(zhàn)均衡化，必須實(shí)施和建立混流生產(chǎn)、**切換、一個(gè)流、準(zhǔn)時(shí)采購、品質(zhì)**等管理手段。**運(yùn)用混流生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)實(shí)施，挑戰(zhàn)均衡化生產(chǎn)，從而大大降低原材料、外購件、在制品與成品的庫存。二．精益管理之均衡化

1.何為均衡化生產(chǎn)

2.均衡化生產(chǎn)的意義

①.銷售與生產(chǎn)的矛盾

②.采購與生產(chǎn)的矛盾

3.生產(chǎn)計(jì)劃排程

①.均衡化生產(chǎn)計(jì)劃的安排原則

②.均衡化生產(chǎn)排程的做法

③.生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌握

④.生產(chǎn)周期分析

4.均衡化實(shí)施的方法和技巧

①.實(shí)施均衡化步驟—月/周/日計(jì)劃

②.實(shí)施均衡化步驟—定量生產(chǎn)

③.實(shí)施均衡化步驟---同步化生產(chǎn)

5.均衡化**高境界—混流生產(chǎn)

案例：均衡混流生產(chǎn)剖析

第三篇：“技”---工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇

㈤.精益管理之“看板管理與生產(chǎn)計(jì)劃”篇章與精華內(nèi)容大綱

第三篇精益工具與精益

方法法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

“KANBAN”看板是準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的重要道具之一,后工序只有在必要的時(shí)候向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的物品,前工序只補(bǔ)充后工序領(lǐng)取的數(shù)量。**運(yùn)用看板管理，降低庫存、縮短生產(chǎn)周期，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。一．精益管理之看板管理

1.看板方式的功能及工具

①.看板的機(jī)能

②.看板的種類與用途

2.看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與使用

①.看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)

②.看板的三大功能

③.看板的七大前提條件

④.看板操作的八大規(guī)則

⑤.看板的使用方法

案例:幾種不同類型看板范本剖析

3.導(dǎo)入看板方式常見的問題

4.如何實(shí)現(xiàn)看板拉動(dòng)生產(chǎn)（JIT）

①.批量生產(chǎn)模式與精益生產(chǎn)模式

②.如何實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

案例:拉式生產(chǎn)是如何運(yùn)作的

篇章與精華內(nèi)容大綱第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

“凡事預(yù)則立，不預(yù)則廢”。生產(chǎn)計(jì)劃作為銜接企業(yè)“產(chǎn)、供、銷”，協(xié)調(diào)企業(yè)內(nèi)部資源、統(tǒng)籌安排生產(chǎn)各項(xiàng)活動(dòng)的管理行為，成為提升企業(yè)競爭力的關(guān)鍵。不少企業(yè)生產(chǎn)計(jì)劃人員常常處于救火之中，朝令夕改，計(jì)劃總是趕不上變化，交貨期延誤等問題嚴(yán)重影響企業(yè)正常運(yùn)行,**產(chǎn)能負(fù)荷分析、優(yōu)先率排程、滾動(dòng)計(jì)劃、訂單評(píng)審等方式使企業(yè)生產(chǎn)穩(wěn)定且高效，從而確保精益變革的成功。二．精益管理之生產(chǎn)計(jì)劃

1.精益管理中生產(chǎn)計(jì)劃的特點(diǎn)

2.精益管理的三種計(jì)劃及作用

3.多樣少量生產(chǎn)計(jì)劃的管理對策

4.合同評(píng)審和部門討論確保準(zhǔn)時(shí)交貨

5.精益管理產(chǎn)能負(fù)荷分析的關(guān)鍵點(diǎn)

案例:某集團(tuán)產(chǎn)能負(fù)荷平衡方式

6.優(yōu)先率排程訂單的處置方式

案例:某集團(tuán)ERP排單系統(tǒng)演示

7.滾動(dòng)計(jì)劃的特點(diǎn)和編制程序

案例:某集團(tuán)公司滾動(dòng)計(jì)劃的實(shí)施

8.解決生產(chǎn)計(jì)劃的幾個(gè)主要問題

①.急單與插單的解決方案

②.產(chǎn)銷失調(diào)的解決方案和措施

第三篇：“技”---工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇

㈥.精益管理之“精益IE與精益標(biāo)桿線”

篇章與精華內(nèi)容大綱第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

IE的核心就是以有限的資源去做更多的事。無論是豐田還是通用，IE毫無疑義是精益管理的基石，**IE常用七大手法的運(yùn)用，為企業(yè)提升效率削減浪費(fèi)注入強(qiáng)大的動(dòng)力，更為精益管理的流線化生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)打下了扎實(shí)的基礎(chǔ)。一．精益管理之精益IE

1.IE工業(yè)工程改善的基本原則

2.布局分析的應(yīng)用與實(shí)踐

案例:現(xiàn)場布局改善剖析

3.流程分析的應(yīng)用與實(shí)踐

案例:包裝流程改善剖析

4.人機(jī)工程的分析與改善

案例:多人一機(jī)改善剖析

5.動(dòng)作分析的應(yīng)用與實(shí)踐

案例:裝配動(dòng)作改善剖析

6.時(shí)間研究的應(yīng)用與實(shí)踐

案例:標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定方法

7.產(chǎn)線平衡的應(yīng)用與實(shí)踐

案例:總裝線平衡率改善剖析

8.**切換的應(yīng)用與實(shí)踐

案例:沖壓模/注塑模**換模剖析

第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

精益標(biāo)桿運(yùn)用一系列實(shí)用的管理工具，打造出讓企業(yè)和員工引以為驕傲和自豪的靚麗、效率工廠，成為同行和競爭對手敬慕的企業(yè)；同時(shí)，**標(biāo)桿的創(chuàng)建，為客戶參觀調(diào)研、領(lǐng)導(dǎo)視察訪問、行業(yè)交流匯報(bào)提供良好的企業(yè)形象展示；更能為企業(yè)內(nèi)部營造“比、學(xué)、趕、幫、超”的競爭環(huán)境。**標(biāo)桿的創(chuàng)建，真正實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理的變革和升級(jí)，**企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的持續(xù)提升。二．精益管理之精益標(biāo)桿線

1.打造精益標(biāo)桿線的意義與目的

2.精益標(biāo)桿線的選定方法

3.精益標(biāo)桿線實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的制定

4.精益標(biāo)桿線目標(biāo)指標(biāo)的確定

5.精益標(biāo)桿線大計(jì)劃的擬定與推進(jìn)

案例:精益標(biāo)桿線建設(shè)里程碑計(jì)劃

6.精益標(biāo)桿線打造的開展步驟和方法

7.精益標(biāo)桿線臺(tái)賬的建立與使用

8.精益標(biāo)桿線打造常見問題與對策

9.精益標(biāo)桿線七大任務(wù)持續(xù)精進(jìn)

案例:中集精益標(biāo)桿線7大任務(wù)

10.全面開展精益立標(biāo)與對標(biāo)活動(dòng)

案例:宗申精益標(biāo)桿線對標(biāo)與PK

精益提升篇

第四篇：“技”---工具之“提升”篇

㈦.精益管理之“精益人才與精益道場”

篇章與精華內(nèi)容大綱

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

精益管理的成功，離不開優(yōu)秀的人才。精益管理是系統(tǒng)是一條“高速公路”，人才是在高速公路上“駕車的司機(jī)”，一套成熟的精益系統(tǒng)，二者缺一不可。人才精益，“精”指精而少的投入，即成本**低，速度**快；“益”指產(chǎn)生**大的效益。利用精益專家敏捷的人才培訓(xùn)路徑，將精益思想融入人才培養(yǎng)，使人才培養(yǎng)周期縮短50%，人才培養(yǎng)成本降低30%。一．精益管理之精益人才

1.現(xiàn)代敏捷工作方式需要人才**育成

案例:豐田人才**育成競爭優(yōu)勢剖析

2.精益思維植入企業(yè)人才培育系統(tǒng)

3.豐田模式14項(xiàng)原則中人才原則的啟示

4.人才能力培養(yǎng)之精益學(xué)習(xí)地圖的構(gòu)建

案例:某集團(tuán)生產(chǎn)主任/質(zhì)量主任學(xué)習(xí)地圖

5.人才能力培養(yǎng)之精益學(xué)習(xí)路徑圖構(gòu)建

案例:某集團(tuán)生產(chǎn)主任/質(zhì)量主任學(xué)習(xí)路徑圖

6.人才培育中的“七大浪費(fèi)”剔除和“JIT”原理

7.增加人才培育學(xué)習(xí)活動(dòng)的VA增值比率

8.人才精益育成模式“六定法”的運(yùn)用

①.定導(dǎo)師、②.定標(biāo)準(zhǔn)、③.定時(shí)間、

④.定課題、⑤.定數(shù)量、⑥.定等級(jí)

9.精益師培育路徑與人才帶級(jí)認(rèn)證模式

10.關(guān)健崗位超級(jí)熟練工**育成實(shí)施模式

案例:松下電器超級(jí)熟練工訓(xùn)練剖析

11.“三三三”人才訓(xùn)練機(jī)制建立與展開

案例:沃爾沃員工柔性化作業(yè)的啟示

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

課程理論不能培養(yǎng)優(yōu)秀人才,解決實(shí)際問題**能使員工成長。道場是人才育成的基地，從道場走出的人才不僅僅是理論專家，更是實(shí)戰(zhàn)專家。二．精益管理之精益道場

1.精益道場起源及發(fā)展

2.道場培訓(xùn)與常規(guī)培訓(xùn)的差異

3.道場訓(xùn)練對人才育成的積極貢獻(xiàn)

4.道場選址和布局設(shè)計(jì)要點(diǎn)

案例:小松總裝道場設(shè)計(jì)特點(diǎn)

5.道場功能模塊設(shè)計(jì)要點(diǎn)

6.道場訓(xùn)練方式規(guī)劃的關(guān)鍵

7.道場課程體系開發(fā)和實(shí)施

案例:福田道場課程體系設(shè)計(jì)

8.道場訓(xùn)練開展和技能評(píng)價(jià)

案例:小松員工道場訓(xùn)練和評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

9.避免道場訓(xùn)練的形式化和教條化

案例:五征道場訓(xùn)練經(jīng)驗(yàn)剖析

第四篇：“技”---工具之“提升”篇

㈧.精益管理之“精益物流、精益研發(fā)、精益成本”

篇章與精華內(nèi)容大綱第四篇

精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

精益物流的核心是縮短過程周期時(shí)間，消除等待時(shí)間，縮短生產(chǎn)時(shí)間，縮短搬運(yùn)時(shí)間，縮短在庫時(shí)間，只在需要的時(shí)候生產(chǎn)、搬運(yùn)所需數(shù)量的產(chǎn)品。一．精益管理之精益物流

1.精益物流概述與物流構(gòu)成

2.精益物流核心改善的目標(biāo)指標(biāo)

3.精益物流產(chǎn)品流程設(shè)計(jì)與改善

案例:某集團(tuán)產(chǎn)品流程案例剖析

4.精益物流配送路線設(shè)計(jì)

5.精益物流搬運(yùn)方式設(shè)計(jì)與改善

案例:某集團(tuán)搬運(yùn)方式案例剖析

6.精益物流拉動(dòng)式物料操控策略

案例:某集團(tuán)拉動(dòng)式物料剖析

7.物料成套與直供上線方式實(shí)施

8.精益物流卸貨周期優(yōu)化與改善

9.精益物流倉儲(chǔ)周期優(yōu)化與改善

10.精益物流配送周期優(yōu)化與改善

案例:某集團(tuán)縮短物流周期剖析

11.物流成本分析與全面改善攻略

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

精益研發(fā)的核心思想是消除浪費(fèi)／不增值活動(dòng)（準(zhǔn)時(shí)準(zhǔn)確交付、源頭解決問題），精益研發(fā)就是要用更短的時(shí)間和更少的精力為企業(yè)創(chuàng)造更多的價(jià)值。

二．精益管理之精益研發(fā)

1.精益研發(fā)系統(tǒng)要達(dá)到的目標(biāo)

2.精益研發(fā)的改善原則和方向

3.掌握市場需求實(shí)施精準(zhǔn)設(shè)計(jì)

4.用價(jià)值流思想審視研發(fā)中的浪費(fèi)

5.定義與和發(fā)現(xiàn)研發(fā)中的各類浪費(fèi)

6.消除研發(fā)流程中的各種類型浪費(fèi)

7.精益研發(fā)并行同步開發(fā)活動(dòng)

案例:某集團(tuán)并行同步開發(fā)剖析

8.精益研發(fā)活動(dòng)中的均衡和柔性化

9.精益研發(fā)五化一廢的全面展開

案例:五化一廢案例剖析

10.精益研發(fā)VE與CBB的運(yùn)用

案例:VE與CBB案例剖析

11.精益研發(fā)DFA和DFC的運(yùn)用

案例:DFA與DFC案例剖析

12.精益研發(fā)與精益生產(chǎn)的銜接融合

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

**識(shí)別精益管理中的八大浪費(fèi)和六大損失，對接管理會(huì)計(jì)科目，并建立起與之相對應(yīng)的報(bào)表收集成本原始數(shù)據(jù)，再針對每一個(gè)關(guān)鍵的三級(jí)管理會(huì)計(jì)科目建立起KPI考核指標(biāo)與預(yù)算控制指標(biāo)，然后按照APEI循環(huán)目標(biāo)管理系統(tǒng)進(jìn)行成本管控。三.精益管理之精益成本

1.成本**戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢

2.識(shí)別精益八大浪費(fèi)構(gòu)建管理會(huì)計(jì)科目

案例:某集團(tuán)管理會(huì)計(jì)十大科目剖析

3.效率成本OPE與OEE的全面改善

案例:某企業(yè)OPE/OEE提升

4.質(zhì)量成本PONC的重點(diǎn)改善策略

案例:某企業(yè)PONC改善剖析

5.庫存成本5D全面控制和壓縮

案例:某企業(yè)庫存成本改善剖析

6.員工柔性化實(shí)現(xiàn)人工成本有效削減

7.健全預(yù)算、標(biāo)準(zhǔn)、實(shí)際成本分析制度

8.全員降低成本活動(dòng)的發(fā)動(dòng)與持續(xù)改進(jìn)

精益固化篇

第五篇：“體”之組織與推行篇

㈨.精益管理之“精益文化與精益領(lǐng)導(dǎo)力”篇章與精華內(nèi)容大綱

第五篇精益文化與精益組織本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

豐田在全世界成本**高，人力**貴的地方如何成為**賺錢的公司，非常簡單，只有6個(gè)字：先造人，再造車。要掌握精益管理，僅僅學(xué)習(xí)工具和方法是不夠的，必須懂得營造精益改善的文化，氛圍決定執(zhí)行，這是精益管理的精髓所在。一．精益管理之精益文化

1.創(chuàng)建優(yōu)秀人力價(jià)值流

2.精益導(dǎo)入有效性的三個(gè)關(guān)鍵維度

3.鼓勵(lì)積極能干的員工持續(xù)改善

4.精益氛圍營造的關(guān)鍵策略

5.精益月報(bào)與精益微信群建立

6.精益每日業(yè)績挑戰(zhàn)PK活動(dòng)

7.精益一月一標(biāo)桿競賽展開

案例:某集團(tuán)精益對標(biāo)剖析

8.精益知識(shí)競賽與**考核

9.精益宣傳卡片及文化長廊建立

10.總經(jīng)理每月現(xiàn)場精益點(diǎn)評(píng)

11.精益作戰(zhàn)室的建立與運(yùn)作

案例:某集團(tuán)精益作戰(zhàn)室的功效

12.精益革新的目標(biāo)及文化方向

13.精益改善和革新活力的培養(yǎng)

案例:某集團(tuán)自主革新活動(dòng)的魅力

第五篇精益文化與精益組織本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

面對精益推行的抗拒和阻力，企業(yè)如何以更好的領(lǐng)導(dǎo)方式來面對挑戰(zhàn)？這一問題使得經(jīng)理人**精益領(lǐng)導(dǎo)力，以提升組織競爭力促進(jìn)精益管理的健康和持續(xù)推進(jìn)。二．精益管理之精益領(lǐng)導(dǎo)力

1.精益倡導(dǎo)者應(yīng)具備的素質(zhì)

案例:某集團(tuán)精益領(lǐng)導(dǎo)力行為標(biāo)準(zhǔn)

2.精益倡導(dǎo)者的角色轉(zhuǎn)變

①.計(jì)劃與決策、②.組織與分派、

③.領(lǐng)導(dǎo)與激勵(lì)、④.控制與糾偏

3.精益倡導(dǎo)者的意識(shí)與意志

4.精益領(lǐng)導(dǎo)力必備的12種行為

5.精益愿景與精益戰(zhàn)略地圖的建立

案例:精益戰(zhàn)略管理“六**”

6.精益成熟度評(píng)估與持續(xù)改進(jìn)

案例:美的集團(tuán)精益成熟度模型剖析

7.精益推進(jìn)體系的3 3法則

8.精益推進(jìn)成功的五大體系

9.精益動(dòng)員與全員“境教”活動(dòng)

第五篇：“體”之推行與實(shí)施篇

㈩.精益管理之“精益組織與推行”

篇章與精華內(nèi)容大綱第五篇

精益文化與精益組織本篇本小節(jié)亮點(diǎn)：

為您系統(tǒng)介紹推行精益管理的思路與階梯；為您提供組織精益改善活動(dòng)的流程和方法；為您分享精益推行過程中克服障礙和阻力的經(jīng)驗(yàn)和心得；為您展示精益管理**有效的工具和方法。精益管理之精益推行

1.精益運(yùn)營系統(tǒng)的總體構(gòu)思

2.精益管理項(xiàng)目實(shí)施的規(guī)劃

案例:精益推行大計(jì)劃與階段計(jì)劃

3.精益項(xiàng)目導(dǎo)入時(shí)機(jī)與項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)管理

4.精益項(xiàng)目管理10大領(lǐng)域5個(gè)階段

5.精益項(xiàng)目啟動(dòng)階段的核心控制要素

6.精益項(xiàng)目計(jì)劃階段的風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防

7.精益項(xiàng)目實(shí)施監(jiān)控階段重點(diǎn)關(guān)注

8.精益項(xiàng)目收尾階段的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)

9.精益項(xiàng)目評(píng)估驗(yàn)收階段的文檔管理

10.精益項(xiàng)目效益評(píng)估和流程標(biāo)準(zhǔn)化

案例:某知名企業(yè)精益推行經(jīng)驗(yàn)總結(jié)

11.克服精益推行阻力的訣竅和方法

12.解決精益不固化的核心策略與措施

13.優(yōu)秀企業(yè)精益管理推行與維持案例

錄像:某知名企業(yè)精益推行全景演示