重慶諾達名師

【課程背景】

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota ProductionSystem）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。精益生產(chǎn)越來越多地被企業(yè)所接受。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。

【課程目標】

1.使學(xué)員對精益的全貌有清晰和系統(tǒng)的認識，為更好地學(xué)習(xí)和應(yīng)用精益奠定基礎(chǔ)

2.從客戶角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；

3.用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；

4.降低或消除過程中的非增值活動，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

【課程特色】

課前深入調(diào)查學(xué)員單位生產(chǎn)現(xiàn)場管理的難點、疑點，結(jié)合學(xué)員單位的情況全程進行實戰(zhàn)分析演練，使課程學(xué)習(xí)轉(zhuǎn)化為企業(yè)的實際行動。主講老師有20多年的寶貴精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗，課程案例均是由主講老師親身操作，真實可鑒;針對性設(shè)計以學(xué)員企業(yè)為背景的實戰(zhàn)分析，理解消化課程知識，讓學(xué)員帶著問題來，帶著正確的解決方法回去，分組研討、課堂演練，在把握知識的同時學(xué)會用精益生產(chǎn)解決實際問題的方法。

【課程大綱】

1、JIT的發(fā)展及的含義

2、識別管理中的浪費

3、6S管理----精益生產(chǎn)的起點

4、 JIT的拉動式計劃與控制

5、JIT的要點一：生產(chǎn)同步化

6、JIT的要點二：生產(chǎn)柔性化

7、JIT的要點三：生產(chǎn)均衡化

8、JIT生產(chǎn)之準時采購

第二模塊、單元柔性生產(chǎn)CELL

您每天為生產(chǎn)切換和設(shè)備調(diào)試而煩惱嗎？

緊急訂單頻繁發(fā)生怎么辦？

小批量訂單成本高不敢接怎么辦？

加班多人手不足怎么辦？

熟練員工流失為什么？

流水線無法靈活應(yīng)對的問題如何解決？

我們零隙企管將帶您走出流水線、實現(xiàn)柔性單元生產(chǎn)

課程介紹

當今世界已告別大批量生產(chǎn)的時代，企業(yè)被要求“能賣的東西要趁早制造出來”因此如何減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時間，降低成本，減少浪費，保證質(zhì)量和交貨期，滿足顧客的要求，以形成企業(yè)能保持長盛不衰的核心競爭力，是擺在新時期所有制造業(yè)面前的難題。Cell生產(chǎn)方式在上世紀90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消減40％、生產(chǎn)線縮短65％的成績，這種被西方企業(yè)稱作“看不見傳送帶”的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費，使全員意識革新，充滿活力。從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機。

1、Cell 柔性單元生產(chǎn)介紹

2、“流水化cell”生產(chǎn)

3、Cell生產(chǎn)方式——意識改革

4、Cell生產(chǎn)方式——布局改善

5、Cell生產(chǎn)方式——工藝改善

6、Cell生產(chǎn)方式——物流改善

7、Cell生產(chǎn)方式——作業(yè)改善

8、Cell生產(chǎn)方式——人員培養(yǎng)（多能工化）

第三課程、效率提高技巧IE

本課程將幫助企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)和生產(chǎn)管理人員掌握，運用工業(yè)工程技術(shù)改善生產(chǎn)現(xiàn)場，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，增強企業(yè)競爭能力。

1、增強企業(yè)盈利能力的武器----IE

2、實現(xiàn)流程效率**化

3、有效改善人機作業(yè)效率

4、有效改善動作效率

5、現(xiàn)場改善能力訓(xùn)練

6、有效提升生產(chǎn)線效率管理

第四課程、價值流分析VA

課程簡述:

價值流分析用于觀察和理解流程的現(xiàn)狀同時繪制實施精益的未來藍圖。該課程提供為持續(xù)流程改善繪制價值流所需的知識、工具和實踐。

你是否面臨下列問題:

- 組織的物流和信息流沒有整體清晰了解？

- 點的改善沒有轉(zhuǎn)換成財務(wù)績效?

- 精益實施缺乏整體的計劃?

如果你對以上的任一問題的回答為“是“，那么價值流分析將引導(dǎo)你尋求答案。

課程提綱:

該課程采用“講授與實踐”相結(jié)合的方式，你將在課程中學(xué)習(xí)如何創(chuàng)建價值流圖，而后觀察實際的制造流程并繪制價值流圖。同時介紹精益生產(chǎn)基本原理和常用工具，你和團隊能夠記錄流程現(xiàn)狀，識別浪費，討論如何采用適當?shù)木婀ぞ呃L制未來圖和實施計劃:

1、價值流圖概論

2、價值流分析十大步驟

3、繪制現(xiàn)狀圖(模擬練習(xí))

4、直接流程觀察

5、繪制現(xiàn)狀圖(工廠練習(xí))

6、識別7中浪費

7、未來圖10大問題討論

8、識別安全、質(zhì)量、交貨期和成本的機遇

9、如何創(chuàng)建未來圖

10、創(chuàng)建未來圖實施計劃

第五課程、現(xiàn)場管理與改善

課程目標：

了解現(xiàn)場主管應(yīng)具備的管理能力與技巧；

培養(yǎng)改善意識，掌握現(xiàn)場改善的基本方法，**限度的利用可用資源；

掌握現(xiàn)場持續(xù)改進的步驟和方法；

有效的提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，

杜絕安全事故；

課程內(nèi)容：

1、現(xiàn)場主管的職能

2、現(xiàn)場管理的方法與技巧

3、高績效的現(xiàn)場管理

4、現(xiàn)場改善的基本方法

5、如何提升品質(zhì)、降低不良品

6、現(xiàn)場管理和改善研討與交流

第六課程、標準工時ST

課程背景

據(jù)調(diào)查,日本的制造業(yè)幾乎100%擁有ST評估系統(tǒng),而且20%的知名企業(yè)還建立了個性化和高精度的ST管理系統(tǒng).就中國企業(yè)來講,港臺企業(yè)要略好于國內(nèi)企業(yè).基本的情況是30%的企業(yè)根本沒有,60%的企業(yè)有而不精,10%的企業(yè)根本還不了解.因此對成本管理/資源配制/效率管理/加工費測評等缺少根本性的有效工具和科學(xué)性。

ST的精度與企業(yè)的生產(chǎn)成本息息相關(guān),隨著微利時代的到來,構(gòu)筑高精度的ST管理系統(tǒng)已經(jīng)迫不急待.

培訓(xùn)目的

本課程讓您全面了解ST的內(nèi)容,起源,發(fā)展,用途,應(yīng)用,測評;讓您能夠深刻地認識到優(yōu)秀與卓越的差距;更能夠幫助您建立一套完整的ST管理系統(tǒng)以引導(dǎo);還可使您在管理的過程中擴大對ST的應(yīng)用范圍和自我測評.

1、標準工時概論與應(yīng)用

2、 運用秒表測時法制定標準工時

3、預(yù)定動作時間標準法的應(yīng)用

4、運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時

5、運用工作抽查法制定標準工時

6、標準工時在管理上應(yīng)用的關(guān)鍵

7、工作改善的方法與科學(xué)化理念

8、運用程序分析與搬運分析進行有效改善

9、作業(yè)域內(nèi)的改善技巧

10、運用工作抽查法進行工作改善

【授課老師】

姜明忠-生產(chǎn)管理培訓(xùn)師

姜明忠，中國6S-TPM高級顧問、高級工程師、注冊管理咨詢師、南京理工大學(xué)機械學(xué)碩士，30年企業(yè)現(xiàn)場工作經(jīng)驗，具備16年完整5S、6S、TPM、精益生產(chǎn)、實際推動經(jīng)驗；1994年開始指導(dǎo)企業(yè)導(dǎo)入6S、TPM、Lean經(jīng)驗，自1990年開始專注研究精益生產(chǎn)，至今未曾間斷，熟悉GMP、ISO9000/14000、HSAS18000、HACCP以及FMECA等方面的管理知識和實際經(jīng)驗。

專注于精益生產(chǎn)（LeanProduction）管理體系、5S、6S現(xiàn)場管理、TPM/TnPM管理體系、供應(yīng)鏈管理、企業(yè)管理培訓(xùn)、工業(yè)工程（IE）管理及現(xiàn)場管理。專注于ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審。曾主導(dǎo)項目獲得省級QC一等獎、全國QC二等獎；多次參加日本維護協(xié)會（JIPM）協(xié)會組織的TPM發(fā)布大會。

十三年國企工作經(jīng)歷，十六年日資企業(yè)工作經(jīng)歷，歷任生產(chǎn)管理部副部長、公司執(zhí)行委員會委員、生產(chǎn)管理課課長、生產(chǎn)技術(shù)課課長、品質(zhì)保證課課長、組裝課課長、機加課課長、制造管理課課長、設(shè)備課課長、ISO推進室室長、TPM推進室主任、5S事務(wù)局局長，并赴日本企業(yè)調(diào)研學(xué)習(xí)，赴越南企業(yè)指導(dǎo)工作。