精益生產(chǎn)管理

在這激 烈競 爭的微利時(shí)代，每個(gè)企業(yè)都希望降低工廠成本來滿足客戶的需求，生產(chǎn)現(xiàn)場如何減少成本，提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否就有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。而作為生產(chǎn)制造業(yè)的管理與技術(shù)人員只有掌握先進(jìn)的現(xiàn)場管理技術(shù)，才能真正有效的運(yùn)用，達(dá)到企業(yè)所需要的真正效果！

第 一章、　對精益生產(chǎn)的全面了解

一、　案例：某公司生產(chǎn)車間主任的質(zhì)問：要品質(zhì)還是要效率

二、　精益生產(chǎn)的深刻理解

三、　精益生產(chǎn)起源與發(fā)展

四、　精益生產(chǎn)的核心思想

五、　何謂精益生產(chǎn)的方式

六、　精益生產(chǎn)實(shí)施的全貌

七、　精益生產(chǎn)實(shí)施的原則

八、　善于發(fā)現(xiàn)問題是前提

九、　現(xiàn)場浪費(fèi)認(rèn)識與定義

十、　現(xiàn)場常見的八大浪費(fèi)

第二章、　不合格品的浪費(fèi)與改善

一、案例：某公司部門經(jīng)理的回答：可以回料不會浪費(fèi)

二、不合格品造成的浪費(fèi)

三、不合格品產(chǎn)生的原因

１．　人為

２．　技術(shù)

３．　管理

四、不合格品應(yīng)對的對策

１．　操作員工標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

２．　防誤（錯(cuò)）方法應(yīng)用

３．　工程內(nèi)做出質(zhì)量保證（三不主義）

４．?。剩桑耘c單件流生產(chǎn)方式

５．　品保制度確立及運(yùn)行

ü　ＱＣ工程表等

６．　定期的設(shè)備儀器保養(yǎng)

①?。希校?

②?。裕校?

７．　持續(xù)開展“５Ｓ活動(dòng)”

ü　互動(dòng)：５Ｓ對品質(zhì)的影響

８．　質(zhì)量改善的經(jīng)典案例

第三章、　多余加工的浪費(fèi)與改善

一、　案例：多余加工的表現(xiàn)形式

二、　多余加工浪費(fèi)的原因

三、　多余加工的對策方法

１．　價(jià)值工程分析

①　治具改善

②　自動(dòng)化生產(chǎn)

③　流程修正

④　標(biāo)桿管理

２．　案例分享：電氣測試的多余

３．　案例分享：目檢檢查的多余

４．　案例分享：通 過前制程質(zhì)量的改善，減少修補(bǔ)人員

第四章、　動(dòng)作的浪費(fèi)與改善

一、　動(dòng)作浪費(fèi)的表現(xiàn)形式

二、　動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因

三、　動(dòng)作浪費(fèi)的對策應(yīng)用

１．　生活線“Ｕ”型配置

２．　沙布利克十八項(xiàng)動(dòng)作

３．　動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的２０個(gè)原則

①　關(guān)于人體之運(yùn)用的十原則

②　關(guān)于操作場所布置八原則

③　關(guān)於工具設(shè)備使用二原則

④　現(xiàn)場動(dòng)作改善ＥＣＲＳ四原則

４．　視頻解析：問題點(diǎn)與改善方法

５．　情景模擬：改善的空間在哪兒

６．　日本工廠常用的“六不改善法”

第五章、　搬運(yùn)的浪費(fèi)與改善

一、　案例：公司出貨碼頭的設(shè)置

二、　搬運(yùn)的浪費(fèi)產(chǎn)生原因

三、　搬運(yùn)的浪費(fèi)對策應(yīng)用

１．　均衡化生產(chǎn)的改善思路

①　改善壓縮

②　分擔(dān)轉(zhuǎn)移

③　拆解去除等

２．　消除認(rèn)為正常的主副線

３．　減少半成品放置庫存數(shù)

４．　優(yōu)化改變現(xiàn)有搬運(yùn)方式

四、　案例：領(lǐng)料與配送

五、　案例：某公司半成品倉的消失

六、　優(yōu)化搬運(yùn)的思考方式

第六章、　庫存的浪費(fèi)與改善

一、　庫存浪費(fèi)帶來的危害（庫存是萬惡之源）

二、　案例：生產(chǎn)現(xiàn)場的不用原料是誰的責(zé)任

三、　庫存浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

四、　庫存浪費(fèi)的對策應(yīng)用

１．　庫存意識的徹底改革

２．　客戶為中心的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)

３．　快 速換型換模的技巧

４．　生產(chǎn)現(xiàn)場在制品管控

五、　案例：工單ＷＩＰ的追蹤

第七章、　等待的浪費(fèi)與改善

一、　等待浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

二、　等待浪費(fèi)的對策應(yīng)用

１．　人機(jī)工程的改善

２．　設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)

３．　做好品質(zhì)的管理

４．　做好計(jì)劃的管理

三、　案例：常州某企業(yè)一人看一臺機(jī)械設(shè)備改善為一人看三臺

四、　案例：昆山某企業(yè)一人看一臺測試設(shè)備改善為一人看兩臺

五、　案例：開線確認(rèn)表保證生產(chǎn)不出現(xiàn)意外停線

第八章、　廢棄的浪費(fèi)與改善

一、　案例：近８噸的塑膠料報(bào)廢

二、　案例：邊角料廢棄

三、　廢棄浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

四、　廢棄浪費(fèi)的對策應(yīng)用

１．　以舊換新制度

２．　做好現(xiàn)場５Ｓ

３．　做好溝通協(xié)調(diào)等

五、　案例：線路板的維修

六、　案例：斜口鉗的維修

七、　案例：焊條的浪費(fèi)等

第九章、　管理的浪費(fèi)與改善

一、　案例：總經(jīng)理看到車間停產(chǎn)后

二、　管理浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

１．　溝通協(xié)調(diào)差

２．　執(zhí)行力不強(qiáng)

３．　責(zé)任感缺失

三、　管理浪費(fèi)的對策應(yīng)用

１．　執(zhí)行力與ＰＤＣＡ運(yùn)用

２．　高效執(zhí)行力十字法則