精益生產(chǎn)七個浪費(fèi)

企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通 過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通 過降低設(shè)置時間、ＴＰＭ、Ｐｏｋａ－Ｙｏｋｅ，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降 低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。結(jié)果實現(xiàn)企業(yè)利潤較大化。

第 一部分、認(rèn)識精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，ＴＰＳ）

◆　精益生產(chǎn)巨大魅力

◆　應(yīng)對２１世紀(jì)挑點(diǎn)戰(zhàn)的精益武器－－－－精益生產(chǎn)

◆　豐田生產(chǎn)方式的誕生

◆　《改變世界的機(jī)器》－－－神奇的生產(chǎn)方式

◆　豐田生產(chǎn)方式的構(gòu)成

Ａ、準(zhǔn)時制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展　　?。隆⒆詢P化的誕生與發(fā)展

◆　豐田公司經(jīng)營的立足點(diǎn)

◆　精益體系一個中心，二個基本點(diǎn)

◆　精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的

◆　精益生產(chǎn)的基本理念和目的

◆　企業(yè)計算利潤的兩種方法

◆　降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法

◆　精益生產(chǎn)方式的基本構(gòu)成

◆　精益生產(chǎn)方式的體系架構(gòu)

◆　制造技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)的區(qū)別

◆　案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點(diǎn)

◆　數(shù)據(jù)分析：通 過精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)的五個效果

第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費(fèi)與提升運(yùn)營效率

◆　什么是價值？

◆　什么是浪費(fèi)？

◆　傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn)

◆　豐田和美國專 家對浪費(fèi)的定義

◆　七大浪費(fèi)之－－－工序本身的浪費(fèi)

◆　七大浪費(fèi)之－－－不良品的浪費(fèi)

◆　七大浪費(fèi)之－－－搬運(yùn)的浪費(fèi)

◆　七大浪費(fèi)之－－－庫存的浪費(fèi)

◆　七大浪費(fèi)之－－－制造過度的浪費(fèi)

◆　七大浪費(fèi)之－－－動作的浪費(fèi)

◆　七大浪費(fèi)之－－－等待的浪費(fèi)

◆　發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具

◆　為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費(fèi)”開始的？

◆　為什么削減“七大浪費(fèi)”說起來容 易做起來難？

◆　案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費(fèi)的實踐與誤區(qū)

◆　案例分享：規(guī)范的車間現(xiàn)場圖片學(xué)習(xí)與借鑒

◆　圖片分享：某汽車廠七大浪費(fèi)實例圖片分析與解決思路

◆　案例分析：某外資玻璃公司品質(zhì)低下難題的成功改善案例

◆　案例分析：某制造工廠的產(chǎn)品質(zhì)量超標(biāo)的改善成功案例

◆　案例分享：如何消除生產(chǎn)系統(tǒng)中的浪費(fèi)

◆　挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費(fèi)？

◆　圖片分享：黃杰老師幫助國內(nèi)某企業(yè)成功削減浪費(fèi)的３０個實例

◆　案例分析：豐田公司總結(jié)的生產(chǎn)干部可以改善的１５１種浪費(fèi)

第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和ＣＥＬＬ生產(chǎn)

◆　交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系

◆　縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題

◆　交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系

◆　縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道

◆　什么是提前期（Ｌｅａｄ?。裕椋恚澹?

◆　影響生產(chǎn)周期的因素

◆　一個流和試流法

◆　尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素

◆　生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法

◆　運(yùn)用利特爾法則計算生產(chǎn)周期

◆　快 速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量

◆　柔性的觀點(diǎn)

◆　柔性生產(chǎn)線的構(gòu)想

◆　柔性生產(chǎn)的布局形式

◆?。茫牛蹋躺a(chǎn)方式的特征

１）實施“一個流生產(chǎn)”　　?。玻┥a(chǎn)同期化

３）單元內(nèi)巡回作業(yè)　　　　　　　?。矗┒嗄芑?，少人化

◆　案例分享：某集團(tuán)公司ＣＥＬＬ成功案例

◆　案例分析：某汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱根源。

◆　案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？

◆　視頻研討：豐田日本工廠的精益生產(chǎn)實踐

第四部分、精益生產(chǎn)系統(tǒng)實戰(zhàn)十大寶典與推進(jìn)技巧

第 一大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理－－－－“６Ｓ”　和可視化管理

◆　企業(yè)推行５Ｓ管理的作用

◆　整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆　清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆　素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆?。担油菩惺〉脑蚍治?

◆　５Ｓ實施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道

◆　案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析

◆　案例分享：６０張５Ｓ圖片分享

◆　案例分析：無障礙持續(xù)推行５Ｓ管理的技巧

◆　案例分析：國人在實施“６Ｓ”時主要難點(diǎn)和對策

第二大寶典：如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“ＫＡＺＩＥＮ”

◆　快 速改善－－ＫＡＺＩＥＮ

◆　基本質(zhì)量問題改善—“８Ｄ”改善法

◆　復(fù)雜問題改善方法－－－六西格瑪ＤＭＡＩＣ

◆　思考：你平時如何改善？

◆　現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

◆　現(xiàn)場管理的５條金科玉律

◆　生產(chǎn)活動的６條基本準(zhǔn)則

◆　現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的１０大問題

◆　案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

◆　中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

◆　改善－ＫＡＩＺＥＮ　：　從個人智商到組織智商

◆　改善的五個基本要素

◆　改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

◆　現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

◆　現(xiàn)場改善的對象如何界定

◆　作業(yè)改善ＩＥ七手法

◆　案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

第三大寶典：標(biāo)準(zhǔn)化－－－－沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）

◆　應(yīng)對變化的唯 一利器——標(biāo)準(zhǔn)化

2◆　標(biāo)準(zhǔn)化－－－－專業(yè)化－－－簡 單化

◆　為什么說真正改善是從實施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？

ｌ◆　標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的ＰＤＣＡ管理

ｌ◆　實施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的１４個方面

2◆　案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失

ｌ◆　如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2◆　有效實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”

2◆　如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

2◆　案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率４０％

2◆　如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2◆　如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

2◆　什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

◆　游戲互動：標(biāo)準(zhǔn)化演練

◆　案例分享：從新老兵打槍看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

◆　案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：價值流程圖（ＶＳＭ）分析

◆　流程五要素ＳＩＰＯＣ

◆　流程展開分析

◆　流程價值定性分析

◆　流程價值定量分析

◆　價值改善的關(guān)鍵所在