蘇州IE工業(yè)工程管理培訓(xùn)

課程大綱

第 一章、 認(rèn)識(shí)現(xiàn)狀，決策未來(lái)

一、 我們的三忙

二、 現(xiàn)場(chǎng)管理與IE的關(guān)系

三、 新時(shí)代誰(shuí)是未來(lái)的主角

四、 啟發(fā)故事：100只猴子

五、 現(xiàn)階段企業(yè)面臨的問(wèn)題與挑戰(zhàn)

六、 三種不同的經(jīng)營(yíng)思想決定了不同的命運(yùn)

七、 小組討論：生產(chǎn)管理者對(duì)企業(yè)效率的影響

第二章、 工業(yè)工程（IE）活動(dòng)概論

一、 IE的定義

二、 IE的研究目標(biāo)與使命

三、 IE的起源---泰勒

四、 IE的起源---吉爾布雷斯

五、 基礎(chǔ)IE的組成

六、 IE人員應(yīng)有的意識(shí)

第三章、 沙布利克（動(dòng)作）分析與作業(yè)改善

一、 動(dòng)作分析的目的

二、 不合理的動(dòng)作現(xiàn)象

三、 何謂沙布利克分析

四、 沙布利克分析的18個(gè)動(dòng)作

五、 沙布利克分析的基本步驟

六、 如何運(yùn)用分析結(jié)果進(jìn)行改善

七、 案例：動(dòng)作要素改善檢查表

八、 實(shí)踐練習(xí)：沙布利克之---動(dòng)作分解表

第四章、 工程分析概述

一、 何謂工程分析

二、 工程分析的目的

三、 工程分析的記號(hào)

四、 工程分析的基本步驟及注意要點(diǎn)

五、 工程分析的種類---以分析對(duì)象分類

六、 制品工程分析的著眼點(diǎn)

七、 制品工程分析的具體做法

八、 作業(yè)者工程分析

九、 聯(lián)合工程分析

十、 事務(wù)工程分析

十一、 工程分析實(shí)戰(zhàn)演練

第五章、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間與生產(chǎn)線平衡分析

一、 時(shí)間分析的定義

二、 時(shí)間分析的主要用途

三、 馬表法（秒表法）-時(shí)間分析常用的方法

四、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義

五、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的用途

六、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的界定條件

七、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成與計(jì)算方法

第六章、 現(xiàn)場(chǎng)效率改善的前提-認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中的浪費(fèi)

一、 案例：流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件是如何實(shí)施的

二、 浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)與擠牙膏法則

三、 不合格品的浪費(fèi)與“三不政策”

四、 加工的浪費(fèi)與模治具的使用

五、 動(dòng)作的浪費(fèi)表現(xiàn)形式與案例分享

六、 搬運(yùn)的浪費(fèi)與搬運(yùn)方式的規(guī)劃

七、 庫(kù)存的浪費(fèi)與設(shè)備的影響

八、 在制品的浪費(fèi)與WIP的控制

九、 等待的浪費(fèi)與生產(chǎn)線平衡分析與改善六方法

十、 案例分享：視頻、圖片案例

十一、 小組討論：浪費(fèi)在哪兒？

第七章、 生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)-流線化生產(chǎn)

一、 實(shí)施案例：松下電器大坂收音機(jī)工廠組裝線

二、 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件是如何實(shí)施的

1. 單件流動(dòng)One Piece Flow 的益處

2. 如何按工藝流程布置設(shè)備

3. 生產(chǎn)速度同步化(生產(chǎn)速度不同步的五個(gè)后果)

4. 多工序操作的方式

5. 員工多能化與少人化

6. 站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)

7. 設(shè)備小型化

8. 生產(chǎn)線U形化

三、 生產(chǎn)線的布置七個(gè)要點(diǎn)

第八章、 人員效率提升的管理技巧

一、 區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

二、 產(chǎn)距時(shí)間與節(jié)拍—生產(chǎn)的指揮棒

三、 設(shè)定作業(yè)順序應(yīng)考慮的因素

四、 標(biāo)準(zhǔn)在制品的保持要點(diǎn)

五、 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理方式

六、 “水蜘蛛”作業(yè)實(shí)施七步驟

七、 流水線管理三化

八、 多工序操作與多能工實(shí)施要點(diǎn)

九、 實(shí)例：Cell 式生產(chǎn)方式

十、 作業(yè)動(dòng)作“三不”政策

十一、 動(dòng)作改善的20個(gè)原則

十二、 IE改善原則－ECRS法

第九章、 設(shè)備效率提升的管理方法

一、 各公司設(shè)備、備件管理現(xiàn)況

二、 IE的角度對(duì)設(shè)備管理的七個(gè)要求

三、 海恩法則與多米若骨牌效應(yīng)

四、 7.23事件給我們的啟示

五、 TPM 的發(fā)展史

六、 TPM的目標(biāo)與制定-設(shè)備綜合效率

七、 開展TPM之8大支柱

八、 設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”

九、 設(shè)備潤(rùn)滑管理的要點(diǎn)

十、 設(shè)備管理與安全

十一、 設(shè)備切換線的技巧

第十章、 如何運(yùn)用IE防錯(cuò)法提高產(chǎn)品質(zhì)量

一、 千分之一的不良代表什么

二、 100-1=？

三、 案例：降落傘的品質(zhì)：零缺陷思考

四、 做好品質(zhì)八要素

五、 零缺陷的十二大原則

六、 品質(zhì)防錯(cuò)10大原理與15項(xiàng)防錯(cuò)技術(shù)

七、 操作工防止不合格品的十要訣

八、 如何應(yīng)用QC七大手法分析與解決品質(zhì)問(wèn)題？

九、 防錯(cuò)法應(yīng)用時(shí)四原則

十、 動(dòng)改法的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與案例分享

第十一章、 如何有效實(shí)施5S與目視管理提高工作效率

一、 企業(yè)中常見的現(xiàn)場(chǎng)管理問(wèn)題

二、 5S的**終目的

三、 思考：5S僅僅是打掃衛(wèi)生嗎？

四、 整理的三原則

五、 整理整頓的“三定”與“三易”

六、 清掃的三原則

七、 課堂演練

八、 目視管理的**終五大效果

九、 目視化常用的12種方法

十、 看板管理的設(shè)計(jì)與注意事項(xiàng)

十一、 標(biāo)桿案例欣賞

第十二章、 現(xiàn)場(chǎng)效率改善的推進(jìn)

一、 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題發(fā)現(xiàn)、分析與改善的方法

二、 推進(jìn)員工激勵(lì)管理要素

三、 案例：生產(chǎn)自主改善實(shí)施活動(dòng)的具體方法

四、 案例：如何制作一份上級(jí)欣賞的QC改善報(bào)告

五、 阻礙改善的十大主義

六、 改善精神原則

七、 心得分享