?WMS倉庫物流管理系統(tǒng)培訓

WMS是倉庫物流管理系統(tǒng)(Warehouse Management System) 的縮寫。倉儲物流管理水平是衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標之一。庫存太少滿足不了生產(chǎn)、庫存太多又會造成資金積壓、呆滯料報廢、庫房面積受限等問題。對于先入先出、有效期過期、保管品質(zhì)劣變等問題經(jīng)?？鄲啦豢?盤點不及時,不準確,造成諸多困擾。申購出現(xiàn)缺料、少料、重料、錯料等物料不齊套造成生產(chǎn)滯后。揀貨太慢、物流不暢、物流設備故障等物流成本太高造成利潤被吞噬。這些都迫使企業(yè)需要根據(jù)自身的情況,量身制定出適合自身特點的倉儲物流的戰(zhàn)略規(guī)劃,對倉儲物流流程優(yōu)化、作業(yè)內(nèi)容標準化、管理過程信息化、數(shù)字化、智能化(ERP+WMS+AGV+立庫),不斷提升企業(yè)管理水平,通過精益管理要效益,通過企業(yè)間、部門間合作共贏謀取利益最大化,從而贏取市場更強的競爭力。

第 一 章:構(gòu)建倉儲物流運營管理體系

1. 供應鏈價值鏈的運營管理理念

1) 制訂供應鏈短中長期資源戰(zhàn)略計劃

2) 供應鏈帶動企業(yè)的資本運作效益

3) 供應鏈的不協(xié)調(diào)帶給企業(yè)間的“牛鞭效應”痛點分析與對策

4) 供應鏈高效的L/T流程效率管理

① 信息流管理

② 物料流管理

③ 資金流管理

5) 解決供應鏈運營高效和降低庫存的經(jīng)典案例分析

① 通用福特Space(空間)的改善法寶

② TOYOTA TPS豐田降低庫存的絕招

③ 瓶頸工序TOC法對物料的緩沖管理機制

2. 確立訂單交付的基本戰(zhàn)略

1) ETD/LRD/OTD生產(chǎn)訂單交付模式規(guī)劃

2) 訂單整合與生產(chǎn)管理模式

3) 物料需求與供應平衡管理

4) TD/LRD/OTD物料交付模式規(guī)劃管理

5) 生產(chǎn)計劃與現(xiàn)場執(zhí)行管理模式

3. 確立企業(yè)內(nèi)部倉儲物流基本戰(zhàn)略

1) 物料收貨、驗貨、搬運、入倉、儲存、揀貨、出倉管理規(guī)范化建設

2) 工廠整體倉儲、物流規(guī)劃與效率提升戰(zhàn)略設計管理

3) 供應商搬運治工具和企業(yè)內(nèi)部搬運治工具的整合優(yōu)化管理

4) 物料入出庫路徑規(guī)劃管理

5) 物料搬運、儲位保管安全防護管理

4. 企業(yè)倉儲物流部門經(jīng)營理念建設

1) 設計倉儲物流運營管理理念

2) 設計倉儲物流的基本行動方針和服務方針

3) 設計倉儲物流管理目標

5. 設計高效倉儲物流管理組織框架構(gòu)

1) 供應鏈組織架構(gòu)案例

2) 生產(chǎn)運營組織機構(gòu)案例

3) 倉儲物流組織機構(gòu)案例

6. 建立倉儲物流部門的職能職責和崗位職責

7. 建立倉儲物流業(yè)務的流程圖

8. 建立倉儲物流行為SOP標準化管理

9. 建立倉儲物流的日常業(yè)務類型

10. 建立物料申購到庫存的同步管理流程圖

11. 設計預防倉儲物流供應不暢的因素管理

12. 倉儲物流供應不暢與各部門的責任關系管理

13. 企業(yè)目標如何分解到倉儲物流部門的KPI績效管理

案例:日本標桿電子集團案例分享

案例:海爾物聯(lián)網(wǎng)工廠案例分享

第二章 倉儲物流配送設施的布局與管理

1. 倉儲物流設施的布局規(guī)劃與設計

1) 高效倉儲物流設施的必備條件

2) 倉儲物流主題設施布局的選址原則

3) 倉儲物流團隊班子的建設基礎

2. 儲存主體場所的布局規(guī)劃與設計

1) 倉庫內(nèi)部通道的科學合理設計

2) 倉庫內(nèi)部面積的合理利用

3) 六種不同的通道設計方案的運用

4) 庫容的最大化設計與計算管理

3. 倉庫內(nèi)部庫場的布局規(guī)劃與設計

1) 掏式庫位法的布局與運用

2) 摘取式庫位法的布局與運用

3) 三種不同的垂直式布局與運用

4) 二種傾斜式布局與運用

5) 混合物料放置布局管理

4. 倉庫工位器具類的規(guī)劃與設計(一)

1) 托盤的結(jié)構(gòu)分析

2) 托盤的8種結(jié)構(gòu)分類

3) 托盤的常用材質(zhì)分類

4) 托盤的國際尺寸分類

5) 托盤對應的貨柜車分類管理

6) 百葉托盤的自制案例

7) 特殊托盤的自制案例

5. 倉庫貨物堆放原則與整體規(guī)劃

1) 貨物堆碼要求

2) 倉庫物品堆垛存放的常用形式

3) 完整貨板標示內(nèi)容的基本要求

4) 案例:搬運載具如何設計與預算管理

① 原材料

② 備品備件

③ 治工具儀器類

④ 在制品(半成品)

⑤ 完成品

⑥ 訂單增減預案管理

6. 倉庫工位器具的合理規(guī)劃與設計(二)

1) 設計貨架所需要考慮的因素

2) 貨架的一般分類

3) 各種特種貨架的設計原理與運用

4) 低位貨架

5) 重力式貨架

6) 層疊式貨架

7) 懸臂式貨架

8) 中高位貨架

9) 可動式貨架

10) 巷道車式自動存取貨架(VNA)

7. 倉庫間或設施間的布局規(guī)劃

1) 11種內(nèi)物流揀貨設備的設計規(guī)劃

2) 內(nèi)物流貨架和揀貨設備的配套配置

3) 野蠻式揀貨的利與弊

4) 人工流水線揀貨的利與弊

5) 自動流水線揀貨的利與弊

6) 倉庫站臺的設計

7) 本章節(jié)全部用企業(yè)案例解說管理理論知識,好看、易懂

第三章  倉儲物流模式選擇與管理

1. 經(jīng)營理念及經(jīng)營策略

2. 不斷延展利潤點

1) 提高銷售價格

2) 降低成本

3. 選擇適合的生產(chǎn)方式

1) 排除現(xiàn)場的浪費

2) 追求真實的人均產(chǎn)出管理

3) 把握整體效率高于局部效率的改善

4) 不斷改善現(xiàn)場的工作效率

5) 導入JIT  管理模式

4. 選擇適合的外物流模式

1) 高集載率的海運集裝箱物流模式

2) 遠距離的中繼地物流模式

3) 多品少量短期物流模式

4) 生產(chǎn)線同步運輸?shù)捻樢锪髂Ｊ?

5. 選擇適合的內(nèi)物流模式

1) YARD卡車調(diào)度廠優(yōu)化管理

2) P-Lane進度吸收分割鏈管理

3) PC Store 生產(chǎn)指令控制區(qū)管理

4) SPS成套零部件供給L/T極端化管理

6. 豐田物流供應鏈的成功典范

1) PO→MO全球最快模式的運營

2) 選擇適合的供應鏈運營管理模式

3) 產(chǎn)供銷合作共贏模式

7. 消除物流過程的浪費

1) YD物流工程等待浪費

2) 消除搬運的浪費

3) 消除物流人員動作的浪費

第四章  企業(yè)全面庫存計劃與控制管理

討論:如何運用精益五原則分析法對減少庫存、缺料、少料的問題點進行分組討論

案例:TOYOTA GIANT 轉(zhuǎn)型升級之路

1. 設計企業(yè)經(jīng)營理念

2. 精益供應鏈降本增效整體戰(zhàn)略

3. 梳理企業(yè)供應鏈流程

4. 分析企業(yè)供應鏈的牛鞭效應及應對策略

5. 梳理供應鏈信息流及優(yōu)化策略

6. 安全存量如何設定與計算

7. 最高存量如何設定與計算

8. 最低存量如何設定與計算

9. 零庫存系統(tǒng)的運用管理

① VOI寄售管理庫存法如何運用

a) 把物料寄放到客戶倉庫,客戶使用多少結(jié)算多少

b) 客戶管理庫存

c) 案例:DELL企業(yè)案例分析

② VMI供應商管理庫存法如何運用

a) 把倉庫建立在客戶工廠附近,供應商管理庫存

b) 共同制定物料的供料和庫存計劃

c) 信息共享

d) 案例:分析新能源公司及汽車配件廠的經(jīng)營模式

e) VMI實施的王尊心態(tài)給企業(yè)帶來的困惑

f) VMI單個供應商實施后供需雙方的尷尬關系

g) VMI多個供應商實施后供需雙方的尷尬關系

h) 如何建立VMI 3PL配送中心

i) 如何建立VMI HUB 庫存管理模式運作流程

j) 案例:海爾VMI運營建設之路

③ JMI聯(lián)合庫存管理法如何運用

a) 從供應商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量

b) 有專門的倉儲物流公司統(tǒng)一管理庫存和配送物料

c) 信息共享

④ JIT準時化生產(chǎn)庫存管理法如何運用

⑤ 以上庫存管理方法有什么本質(zhì)區(qū)別,哪種更加適合您

10. 綜合庫存指標設定與控制管理(原材料、消耗品備件、半成品、完成品)

① 如何設計綜合庫存周轉(zhuǎn)率推移計劃與實績的控制管理

② 周轉(zhuǎn)率、周轉(zhuǎn)速度、存料率的設計與計算管理(概率計算法)

③ 周轉(zhuǎn)率、周轉(zhuǎn)速度、存料率的設計與計算管理(平均計算法)

④ 庫存量的增減與經(jīng)營利潤的影響

⑤ 月度庫存指標差異“戴明圓環(huán)法”分析管理

⑥ 如何設計L/T流程時間目標與實績的控制管理

A. PO訂單到MO物料再到成品交貨的L/T;

B. 采購下單到物料入庫L/T;

C. 領料出庫到成品入庫的L/T;

11. 如何減少原材料及消耗備件庫存

視頻案例討論:不合理的布局是造成企業(yè)企業(yè)庫存的主要病源

1) 如何降低物料的需求/入庫/庫存/出庫的管理

2) 降低單耗率和損耗率

3) 提升供應商材料的合格率及準交率

4) 提升產(chǎn)品合格率

5) 減少最小供貨單位量

6) 增加供貨頻度

7) 供應商資源整合管理減少物料庫存降低成本

8) 如何通過改變采購周期降低庫存

9) 期貨管理降低庫存金額

12. 如何消減在制品庫存量及庫存金額

1) 減少離島式生產(chǎn)的在制品滯留時間浪費

2) 減少工程間搬運的時間的浪費

3) 同步化的改善管理

4) TPM的運用,減少機械故障

5) 杜絕工程內(nèi)批量不良的發(fā)生

6) 減少事前交接工作的預備量

7) 短縮流程(流程優(yōu)化)

8) 勤務體制同步管理

9) 材料超市的運用

10) IT+DT技術的運用

11) TOYOTA雙看板的運用

12) 改善工程內(nèi)物流方式

13) 構(gòu)筑流水線的生產(chǎn)方式

14) 一個流(one piece flow)的運用 

15) 現(xiàn)場分組PK演練:如何減少在制品量和縮短流程時間

13. 如何消減完成品的庫存量及庫存金額

1) ABCD法則分類管理的運用

2) 庫存統(tǒng)計分析法及目視化管理法的運用

3) 紅牌作戰(zhàn)工具管理

4) 冰箱作戰(zhàn)工具管理

5) 庫存量和L/T責任制看板(KANBAN)管理

6) 變費為寶(再生利用、轉(zhuǎn)賣、寄存、折價等)管理

14. 案例:浙江設備制造企業(yè)的PMC改善案例分享

第五章:智能倉儲物流前沿技術發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃

1. 發(fā)展智能倉儲物流的整體優(yōu)勢

2. 發(fā)展智能倉儲物流給企業(yè)帶來哪些效益

3. 立體庫位管理技術的運用

① 世界大型先進的物流中心貨物自動分揀系統(tǒng)案例

② 現(xiàn)代大型物流配送中心的小包裝、多品種操作

③ 現(xiàn)代購物中心的立體自動出入庫車庫管理案例

4. 仿真技術在倉儲物流上的運用

① 物流配送中心優(yōu)化的仿真技術運用案例

② 大型藥廠、綠色食品廠仿真技術的運用

③ 企業(yè)物流仿真技術的運用

④ 海爾工廠配送中心出入庫仿真技術的運用

5. AVG技術的運用

① 自動導向車在工廠的運用

② 日本和韓國公司物流AGV的運用

③ 美國亞馬遜企業(yè)AGV在物流系統(tǒng)中的運用

④ 有軌運輸車在企業(yè)中的運用

⑤ 日本和韓國企業(yè)有軌物流車的運用

⑥ 自動存儲AVG小車的運用

6. RF ID識別技術的運用

① 新一代RF ID運用具備的條件

② 工廠現(xiàn)場出貨包裝的RF ID技術的運用設備

③ 工廠現(xiàn)場出貨包裝的RF ID技術識別的代碼技術

④ 二維碼在工廠運用的案例

⑤ 條形碼和二維碼在企業(yè)物流中的識別跟蹤管理的優(yōu)缺點

⑥ 美英企業(yè)IMS智能管理系統(tǒng)的運用

⑦ 美英企業(yè)SMT防錯防呆系統(tǒng)的運用

⑧ 物聯(lián)網(wǎng)技術的運用

⑨ ID卡在工廠搬運機器人中的運用

⑩ 商品條形碼和物流條形碼的區(qū)別管理

? 條形碼和二維碼的區(qū)別管理

7. 智能分揀技術的運用

① WMS軟件系統(tǒng)在物流中的運用

② 人工紙質(zhì)揀貨的優(yōu)缺點分析

③ RF ID技術揀貨的優(yōu)缺點分析

④ 語音控制系統(tǒng)揀貨的優(yōu)缺點分析

⑤ 電子按燈標簽揀貨的優(yōu)缺點分析

⑥ 現(xiàn)代仿真實驗室的運用

⑦ 分揀系統(tǒng)的操作步驟

⑧ 摘取式和播種式揀貨系統(tǒng)訂單設置比較分析

⑨ 摘取式分揀流程

⑩ 播種式分揀流程

? 四類揀貨方式的案例對比分析

8. GPS跟蹤技術的運用

① 企業(yè)運輸車輛狀態(tài)分布監(jiān)控管理

② 運輸車輛GPS定位信息采集跟蹤管理

③ 貨運車輛的運輸狀態(tài)的管理

A. 車廂內(nèi)溫濕度狀態(tài)監(jiān)控

B. 運輸車輛的門窗狀態(tài)監(jiān)控

9. 云物流大數(shù)據(jù)平臺的運用

① AFROHIVF中央無線網(wǎng)絡部署拓補圖

② 互聯(lián)網(wǎng)物聯(lián)網(wǎng)的共享互融管理

③ 大數(shù)據(jù)的運用管理

第六章 總結(jié)與提案解析

1. 兩天學習的回顧總結(jié)與分享

2. 對企業(yè)現(xiàn)有管理流程與疑難點的點評與建議

3. 安排課后作業(yè)